飞机复合材料车间生产计划调度管理系统研究

以国内某航空企业复合材料生产车间的生产执行系统的应用为基础,介绍了生产计划调度管理的地位和相关理论,简要介绍了生产执行系统的总体框架,阐述了计划调度管理信息系统的系统业务功能组成及其柔性,论述了由于生产计划调度管理子系统实施带来的对车间组织和流程上的改变,最后介绍了生产计划调度管理的设计和部分功能实现.系统已在某航空企业复合材料生产车间得到应用.     

基于约束理论的航空复合材料车间动态调度研究

以某航空制造企业复合材料生产车间现场动态调度为对象,研究了各种工作中心的组织形式,建立了车间多模式调度派工模型,提出了基于约束理论的车间动态调度方法。研究了车间动态调度系统中的物料及工装工具配送、在制品周转跟踪、外置易变质材料管理、例外情况处理等关键问题,设计开发了车间动态调度系统,为航空复合材料车间生产流程优化和动态调度提供了一种新方法。     

基于约束理论的航空复合材料车间动态调度研究

以某航空制造企业复合材料生产车间现场动态调度为对象,研究了各种工作中心的组织形式,建立了车间多模式调度派工模型,提出了基于约束理论的车间动态调度方法。研究了车间动态调度系统中的物料及工装工具配送、在制品周转跟踪、外置易变质材料管理、例外情况处理等关键问题,设计开发了车间动态调度系统,为航空复合材料车间生产流程优化和动态调度提供了一种新方法。     

基于车间作业计划及调度监控的生产

概述了企业信息化的含义及内容,结合包装设备企业的实际情况,开发了以车间作业计划及调度监控为核心的生产管理系统.该生产管理系统主要模块包括:工艺管理子系统;设备管理子系统;车间作业计划及调度子系统;人员管理子系统;仃单管理子系统;产品生产成本估算子系统;报表及文档生成子系统,所开发的生产管理系统已在企业实施并取得良好的管理效果,提高了企业竞争力.     

航空企业协同生产计划调度系统研究

分析了航空企业生产计划调度的需求和特点,提出一种协同生产计划调度管理系统的体系结构,并深入研究了实现协同生产计划调度的关键技术。首先对系统集成技术进行分析,引入基于协商的协调机制和冲突消解策略。在此基础上,建立了协同生产计划调度管理系统。最后对系统的实现做了简要说明。     

改进型数控作业车间计划调度系统的设计与实现

针对数控作业车间计划调度系统存在的问题,提出了4种改进方案,首次融合RACM算法、三级生产计划体系及可执行工序计划等优化算法和理念,采用先进的开发平台和企业级数据库,结合组件化软件开发手段,成功实现了系统的设计与开发,通过在某企业数控车间的成功应用验证了各方案的可行性和实用性,以及系统的可重构性和可扩展性,很好地满足了数控作业车间的计划调度需求.     

基于ERP与MES集成的车间生产计划和调度方法

本文主要介绍了在国间生产计划和调度中引入ERP和MES的必要性,ERP和MES的基本概念及之间的关系,现行车间生产计划和调度存在的问题,并介绍了一种用ERP和MES集成车间生产计划和调度方法。     

面向单件小批生产的集成化车间作业调度系统研究

针对单件小批生产的车间生产环境特点,采用两层递阶的车间作业调度策略对作业计划与调度控制进行集成,建立了一种集成化的作业调度系统原型,并着重讨论了两个层次上的调度求解方法,为优化和解决车间层作业调度提供了理论依据.     

基于启发式规则的航空复合材料车间生产排程研究

以国内某航空制造企业复合材料生产车间现场为对象,针对航空复合材料的特殊性,对这类车间生产排程进行研究和探索;基于航空复合材料的生产工艺特点,提出针对航空复合材料车间生产过程中的瓶颈工序即热压成型工序的排程方法和步骤,并且针对该瓶颈工序的可重入特征建立了基于启发式规则算法的优化排程模式。     

基于.NET开发平台的离散制造车间MES的设计与研究

传统的离散制造车间生产依赖若干独立的单一功能软件,由于缺乏有效的集成与数据共享,难以达到车间生产过程的总体优化。为了对车间生产过程进行集成化管理,提高产品的生产质量,缩短生产周期,需要对制造执行系统开展研究,并开发支撑车间生产的软件系统。该文针对某重型机械企业离散制造车间现存生产调度问题及管理弊端,设计了该离散制造车间的MES总体解决方案,基于.NET开发平台的VS开发环境,开发以生产计划调度和数据管理为核心的MES系统。     

基于Agent敏捷化车间调度系统的研究

分析了网络制造时代传统生产调度的局限性，在Agent理论的基础上，建立了车间资源调度模型。利用改进的甘特图，进行了车间调度算法分析，并编制新型调度实验系统，模拟了敏捷制造环境下的车间生产调度情况，为车间的能力评价，生产计划以及资源重组提供依据。     

基于装配指令的飞机装配作业工作结构分解快速生成算法

为快速生成飞机装配车间的详细作业计划,提高车间精细化控制能力,提出了一种基于装配指令的装配作业工作结构分解生成算法.该方法在车间工区与工位划分的基础上,建立了三级装配操作单元模型,细化了装配现场控制基础.通过装配指令与工作结构分解的分类信息映射规则,实现了装配工艺信息与车间作业计划任务信息的快速融合.利用操作单元模型与映射规则,建立了装配作业工作结构分解大纲与节点任务结构的自动生成算法.最后,使用自主开发的软件系统,对某型飞机外翼单元装配进行了实例分析,验证了方法的有效性.     

基于遗传算法的RMS车间排产优化方法

可重构制造系统（reconfigurable manufacturing system,RMS）在车间层面的核心功能之一为排产管理。排产是车间作业管理的基本问题,通过排产将主生产计划细化和落实,可以提高制造企业的整体生产效率。在遗传算法的基础上对排产基因进行优化改良,加快了迭代速度,使生产线在物理重组的基础上,通过制造执行系统进一步实现逻辑算法的重组,进而快速实现多品种、变批量的生产活动。     

机械加工车间动态生产计划与控制系统设计

介绍了制造型企业机械加工车间动态生产计划与控制系统开发的主要任务,分析了整个系统在结构设计、数据库集成以及机械加工过程中的功能控制,结果表明运用该系统能够有效地减少机械加工车间调度的任务量,提高车间管理者对工时定额的有效控制。     

一种实用的单件小批量生产计划调度方法

结合某模具公司生产实际，以应用为出发点，提出了一种生产计划调度方法，该方法采用2层计划，第1层是基于MRP思想将任务分解到工序级，第2层进行车间作业计划，采用基于一组规则的启发式调度方法，将任务下达到各车间，由人工最后确认。     

制造执行系统中基于状态的关键设备预防性维护研究

阐述了制造执行系统中基于状态的关键设备的预防性维护和车间作业计划管理。提出了多台关键设备预防性维护与车间作业计划管理的同步与协调模型。假设关键设备的失效概率服从威布尔分布,结合设备的失效时间估计及关键设备的预防性维护时间与车间作业计划决策,得出多台设备利用率最高的决策目标函数。     

瓶颈工序影响下汽车电子生产车间排程研究

针对汽车电子生产车间作业排产面临的在制品(Work In Process,WIP)堆积、生产周期长和订单准时交付率低等问题,梳理汽车电子零/部件生产车间排程逻辑,依托于约束理论(Theory Of Constraint,TOC)和“鼓-缓冲-绳子”(Drum-Buffer-Rope,DBR)方法,识别瓶颈工序,以完工期限最早优先(Earliest Due Date,EDD)和提高产出率为原则,引入交付紧迫系数,建立了瓶颈工序影响下的订单优先排产计划模型。以某汽车电子零/部件企业的印刷线路板(PCBA)生产车间实际生产数据为例,结合订单优先排产计划模型对PCBA订单进行作业时间排程,验证了该模型的有效性,为汽车电子生产车间排程提供了一种新的可行方案。     

成批生产计划调度的集成建模与优化

针对多品种批量生产类型,建立了调度约束的生产计划与调度集成优化模型。模型的目标函数是使总调整费用、库存费用及生产费用之和最小,约束函数包括库存平衡约束和生产能力约束,同时考虑了调度约束,即工序顺序约束和工件在单机上的加工能力约束,保证了计划可行性。该模型为两层混合整数规划模型,对其求解综合运用了遗传算法和启发式规则,提出了混合启发式求解算法。最后,针对某机床厂多品种批量生产类型车间进行了实例应用,对车间零件月份作业计划进行分解,得到各工段单元零件周作业计划,确定了零件各周生产批量与投产顺序。     

[数据建模]针织生产智能管控的通用数据模型研究

针对针织面料生产智能管控需求,从车间计划与调度、产品生产过程和设备监控管理三个典型管控功能角度出发,基于针织生产大数据分析,建立了针织面料生产智能管控通用数据模型。依据“数据-模型-关键流程-管控”方法,对针织面料生产过程产生的大数据进行抽取分析,考虑产品信息、设备信息和生产流程信息,实现对高端针织面料生产全流程的多维数据描述;在此基础上,分析生产计划与调度、生产执行管理和设备监控关键流程中的数据流,建立相应的通用数据模型,为进一步实现针织生产关键流程织造和染整流程的智能制造管控提供基础指导。     

面向实时排程的车间生产调度系统研究与实现

通过对车间实际需求与现行生产模式的分析,提出实时排程模式下的车间生产调度系统的设计思想,详细介绍系统的功能模块,开发满足车间多种需要的车间生产调度软件系统,实现基于遗传算法的自动排程和基于Agent的自动导航与派工技术,同时系统还为车间生产中的异常扰动事件提供了响应处理机制,很大程度上提高了车间生产管理水平和生产效率.