气门电热镦粗工艺的数值模拟

综合运用ANSYS和DEFORM软件对气门电热镦粗工艺的电镦加热过程和电镦变形过程进行了模拟 ,获得了整个电热镦粗过程的加热与变形的详细信息及分布规律 ,提出了消除缺陷的措施 ,为优化工艺参数提供了较为严密的理论依据。     

发动机气门电热镦粗工艺参数分析与计算

电热镦粗是一种先进的塑性成形方法，但目前生产中仅能靠经验来确定加热电流、镦粗压力、速度等工艺参数。本文分析了电热镦粗的工艺过程以及各工艺参数的作用，根据塑性力学、热力学原理和热电效应，推导了各参数的理论计算方法，从而为电镦工艺的最优控制提供了依据。     

GH4169合金叶片制坯成形工艺数值模拟优化

基于塑性有限元原理,应用Deform数值模拟平台,通过变形温度、压下量对挤杆成形及变形速度、摩擦条件对镦头成形的各场量进行深入研究,全面揭示了GH4169合金叶片制坯过程成形规律,并对其工艺参数进行优化.结果表明:适当的提升锻造温度有利于挤杆锻后温度的平稳分布;变形温度的增大使杆部各区域金属流动速度差异逐渐缩小,挤杆为...     

R10系列叶片镦头制坯工艺

由于常规的自由锻制坯方式存在坯料尺寸精度低、效率低、依赖操作工人的水平等缺点，尝试采用镦头的制坯方式，即采用小直径的棒料用模具在摩擦压力机上镦粗，但在镦粗的过程中易出现折叠等缺陷。经控制镦粗比，使得到的坯料无缺陷并尺寸一致，经生产验证，该方案切实可行。     

基于人工神经网络的气门电热镦粗工艺专家系统

由于气门电热镦粗过程复杂,其成形过程的工艺参数大多是借助于经验选择。文章针对不同的工艺参数,不同的确定方式,提出了一种采用传统人工智能方法和人工神经网络相结合的混合专家系统,将逻辑思维推理的知识和形象思维推理的知识结合起来,避免了各自的不足,得到了较好的工艺参数确定方式。该专家系统采用原型的知识表示方式,运用面向对象的程序设计方法开发整个软件,为气门电镦提供了便于维护的确定较合理工艺控制参数的系统。     

气门热挤压预成形和终锻成形过程模拟

利用DEFORM软件对气门热挤压预成形过程和终锻成形进行了模拟,并进行了工艺实验,得到了两个工步中的变形和模锻载荷等详细信息和变化规律,为气门热挤压精锻成形提供了理论依据。     

气门毛坯局部镦挤终锻成形工艺研究

根据气门毛坯楔横轧-模锻成形工艺中楔横轧和终锻工艺特点及要求,设计了不同初始直径的预成形坯料,运用DEFORM-2D软件对其终锻时的局部镦挤成形过程进行数值模拟,获得了终锻成形中头部金属将同时产生径向和轴向流动、轴向流动导致杆部增长以及工件内变形分布等规律,根据杆部增长量与预成形毛坯形状尺寸及成形条件的关系,确立了预成形毛坯的设计原则,采用终成形实验验证了预成形毛坯设计的正确性.实验表明,楔横轧-模锻工艺能获得高组织性能的气门毛坯.     

气门变体积镦粗过程的有限元模拟技术

针对电镦成形工艺，提出了一种变体积镦粗的网格再划分算法，并就电镦有限元模拟技术中的网格畸变、节点优化及新旧网格场量传递等问题，提出了自己的见解。     

粉末盘预制坯两次镦粗成形工艺的有限元模拟与分析

采用商用有限元软件，对FGH96合金盘坯的两次镦粗成形工艺进行了有限元数值模拟。通过对丕同圆弧半径模具镦粗成形过程的模拟，分析研究了模具圆弧半径对预制坯相对直径比以及镦粗后盘坯变形均匀程度的影响规律，同时对镦粗过程中等效应变速率的变化规律进行了分析，得到了合理的模具圆弧半径的取值范围，从而为粉末盘件预制坯的工艺制定提供了一种新的选择。     

油管端部镦锻成形工艺分析

通过理论分析和实验研究,制定了φ88.9×6.45油管端部镦锻成形工艺,并设计出相应模具.同时采用DEFORM 3D塑性有限元模拟分析软件,对φ88.9×6.45油管端部镦锻成形过程进行三维有限元模拟,分析油管在端部镦锻过程中的变形规律,预测成形缺陷的产生,为获得合格的锻件并制订合理的镦锻工艺提供理论指导.在此基础上,优化工艺参数和模具结构.     

基于数值模拟技术的轿车零件成形工艺优化设计

采用有限元数值模拟技术,对轿车结构零件的拉延成形过程进行了模拟分析.对影响拉延成形质量的工艺参数进行了优化,着重优化了板料的形状和零件形面.通过对FLD图和成形结果的分析,得到了板料的形状和零件形面.最终将优化后的模拟结果与实际生产出来的拉延件结果进行了对比.验证了数值模拟的有效性.     

提高自由镦粗变形均匀性的措施及模拟分析

自由镦粗易形成鼓形 ,变形不均匀 ,一直是亟待解决的问题。本文提出了一种新的工艺措施 ,采用大型体积成形商业化软件 DEFORM进行了有限元数值模拟 ,并与普通镦粗的模拟结果进行了比较 ,发现变形均匀性得到了很大提高     

控制模式设定对大型锻件镦粗模拟的影响

分别设定上砧受恒定速度以及恒定力控制的几种不同控制模式,针对200 t以上级别的大型钢锭的水压机镦粗工艺进行了计算机模拟.对模拟结果和真实的工业镦粗过程进行了对比,并对模拟的合理性进行了分析.结果表明,采用恒定力控制模拟镦粗过程是一个比较好的选择.     

基于响应面法（RSM）的锻造预成形多目标优化设计

以航空发动机涡轮盘锻件为研究对象,应用响应面法(Response surfce Methodology,RSM)和有限元数值模拟(FEM)对锻造过程预成形设计的多目标优化问题进行了研究.首先以模具充填完整和提高锻件内变形均匀性为目标,建立了有限元数值模拟与响应面法相结合的二阶分析模型,并对优化结果进行了讨论.其次,在原优化设计的基础上以降低锻造过程的成形载荷为目标进行了预成形再设计.结果表明,应用响应面法可灵活有效的对难变形材料锻造预成形坯料形状进行多目标优化设计.     

大型复杂形状锻件预成形顶镦过程的数值模拟

应用有限元数值模拟方法分析了鞭飞机主起落架外筒大型锻件的主要顶成形工步－偏心顶镦，研究了工件与模具的摩擦状况，模具结构以及无济于事料端部斜度对变形结果的影响，获得了不同条件下预成形顶镦后金属的流动模式、变形抗力大小及应变分布情况，对计算结果作了详细讨论，提出了对实际生产有价值的建议。     

空心抽油杆镦锻工艺的实验研究

通过对空心抽油杆镦锻工艺中金属流动特征的分析和实验研究 ,解决了空心抽油杆中部压方成形等无规则可循的难题。提出了避免空心抽油杆在镦锻过程中产生内壁凹陷、折叠、难充满的有效措施。在制订镦锻工艺时 ,采用倒装结构的凹模 ,减小了金属在模腔中的流动阻力 ,制订了36mm空心抽油杆镦锻成形工艺。     

齿轮坯模锻成形过程的数值模拟及优化

以齿轮组锻压件为研究对象,采用金属体积成形过程模拟软件DEFORM为工具,基于刚塑性有限元与热力耦合的思路,分析了齿轮坯在锻压中的成形过程,以及各种外界因素对成形情况的影响,得出合理因素下的成形结果。     

复杂杯杆型零件成形工艺的比较研究

采用基于热力耦合的刚粘塑性有限元方法对复杂杯杆型典型零件－－钏形罩预成形件多种温热成形工艺进行了有限元仿真，得到了变形流动规律和力能参数，并进行了相关实验研究，其结果对复杂杯杆型零件温热成形工艺的选择有指导和参考作用。