减压深拔技术在常减压蒸馏装置的应用

介绍了减压深拔技术在中国石油化工股份有限公司长岭分公司8 Mt/a常减压蒸馏装置上的应用情况和自身的设计特点。该装置减压塔采用全填料减压塔技术、微湿式操作;减压炉炉管逐级扩径,经低速转油线进入减压塔;塔顶采用高效喷射式蒸汽抽真空系统,抽真空蒸汽使用1.0 MPa蒸汽;过汽化油由泵抽出后送入减压炉入口循环,用以改善进料性质。深拔操作过程中,保持塔顶高真空度,进料温度控制在390～395℃,减压炉炉管适当注汽,减压塔底渣油温度控制在358～362℃,洗涤油流量控制在30～40 t/h。根据两年多来装置实际运行情况,对相关参数和实际操作情况进行了分析,总结了影响减压深拔的各项因素和解决措施。     

常减压蒸馏装置减压深拔技术的应用

中国石油化工股份有限公司金陵分公司8 Mt/a常减压蒸馏装置采用减压深拔技术:即在较低残压(1.6kPa)和较低全塔压力降(1.33 kPa)下,提高减压炉温,实现减压深拔。在生产中针对减压深拔的一些直接约束条件和相关约束条件的进一步优化实现了减压深拔。提出了衡量深拔的标准:(1)所加工的原油实沸点(>580℃馏分)收率与装置总拔做比较,来判断是否达到某一点的切割温度;(2)用减压渣油538℃的馏出量来衡量减压拔出是不是彻底。按此标准该装置减压渣油的实沸点切割温度达591℃,减压渣油538℃馏出率≤4%,重减压燃料油残炭的质量分数≤2%,已达深拔,且全装置综合能耗(蒸馏+轻烃回收+电脱盐)≤421.19 MJ/t,取得了较好的经济效益。     

常减压蒸馏装置的减压深拔技术

结合国内外减压蒸馏装置的现状,分析了原料性质、减压蜡油及减压渣油加工路线、减压操作条件、减压加热炉、减压转油线、减压洗涤段结构和洗涤油量等影响减压深拔的各种因素,推荐了减压深拔的设计参数,提出了减压深拔和能耗的关系式,并结合实际生产操作给出了判断减压深拔的方法。     

减压深拔技术在常减压蒸馏装置上的应用

介绍了减压深拔技术在中国石化青岛炼化公司常减压蒸馏装置上的应用情况,对比分析了实施减压深拔技术前后对全厂相关装置的原料性质、操作条件、产品质量、物料收率、装置能耗等方面的影响,并在此基础上进行了效益对比分析。应用结果表明,常减压蒸馏装置实施减压深拔技术后,在渣油TBP切割点达到572℃、超过国外565.6℃的标准设计值时各装置运行平稳,每年可增加经济效益13560万元。     

减压深拔技术在常减压蒸馏装置上的应用

针对利用减压深拔技术在常压减压蒸馏装置中的实际运用,并且比较了经过使用该技术之后,对于炼油系统、原料、操作条件,产品质量所产生的影响。通过研究我们发现采用这种技术之后能够有效降低减压渣油收率,以及减压渣油500℃的馏出率,提高残炭量,能够为企业带来一定的经济效益。     

常减压蒸馏装置减压深拔的研究

结合燃料型减压蒸馏的工艺流程特点及其研究动态。把直接接触式传热技术应用于减压塔，提出一种新的减压深拔工艺，并用化工模拟软件Aspen Plus对新流程和常规流程进行、『模拟计算与对比分析。结果表明，新流程由于采用了空塔传热技术、重减压瓦斯油在两个连续的塔段中进行冷凝的技术、减压塔一线拔出柴油的技术、“干式”减压蒸馏技术及减压过汽化油炉前循环技术等，在保证产品质量的同时提高了拔出率。新流程的总拔出率（73．55％）较常规流程的总拔出率（71．74％）提高了1．81％，产品方案和换热温位更趋合理。     

常减压蒸馏装置减压深拔效益初探

青岛炼油化工有限公司10 Mt/a常减压蒸馏装置的减压渣油作为焦化装置的原料,为原油实沸点（TBP）切割温度大于565℃的馏分,要达到这个要求,必须采用减压深拔技术.该装置已于2008年4月12日一次投产成功,装置至今一直生产平稳,操作正常,各项指标达到或超过了设计值.根据青岛炼油化工有限公司常减压蒸馏装置、延迟焦化装置的生产数据,对这两个装置在常减压蒸馏实现减压深拔后的产品收率、产品质量、装置能耗等进行了分析、对比.说明设置焦化装置的炼油厂,减压深拔能较大地提高全厂的经济效益.     

常减压蒸馏装置减压深拔技术改造及工艺优化

针对中国石油化工股份有限公司广州分公司加工能力为8Mt／a的Ⅲ套常减压蒸馏装置存在的常压塔操作压力高、减压塔塔底渣油泵容易抽空等影响常、减压深拔的现状,采取了降低常压塔塔顶系统压力降、增加减压急冷油系统等措施。结果表明：减压渣油500℃馏出率从改造前的3．20％降低至2．67％,常压塔塔底油350℃馏出率从改造前的9．0％降低至4．3％,高价值蜡油收率提高了2．95个百分点。     

常减压蒸馏装置减压深拔的影响因素及改进措施

对中国石油锦州石化公司常减压蒸馏装置减压深拔的可行性,减压深拔影响因素,所采取的优化措施及实施效果进行了分析。结果表明,辽河原油在切割点570℃之前的馏分性质比较稳定,温度、压力和汽提蒸汽量是影响减压深拔拔出率的主要因素。通过转油线、减压炉管、进料分布器改造,提高减压塔真空度、降低减压塔压降、提高常压系统拔出率、调整减压塔取热分配等措施后,蜡油收率由28.95%提高到30.40%,蜡油残炭质量分数由0.27%提高到0.38%。     

双级减压蒸馏装置减压深拔可行性分析

减压深拔能提高轻油收率、减少渣油二次加工量,是炼油企业改善产品结构、提高经济效益的发展方向.针对双级减压蒸馏装置特点,分析了通过提高减压炉出口温度实施深拔的可行性和效果.结果表明,立管型减压炉每根炉管在炉膛中下部均存在热强度峰值,热强度不均导致向火面侧油膜温度最大与最小值相差20℃左右,背火面差值为6～8℃.以减压炉出...     

常减压装置减压深拔工艺探讨

为了多加工低价的重质原油同时提高减压蜡油收率,增加经济效益,应考虑减压深拔。简要介绍了KBC和Shell两公司减压深拔技术的特点,结合国内外减压深拔的实际操作情况,从工艺和设备两方面,分析和讨论了影响拔深的主要因素。     

流程模拟在常减压装置停减压过程中的应用

大庆石化公司炼油厂一套常减压装置应用ASPEN PLUS流程模拟技术，解决了停减压系统后，原油换后温度和初底油换后温度能否满足工艺要求这一难题。     

常减压装置技术改造

为了确保装置安全、平稳、长周期运行,在检修时对电脱盐系统实施智能响应、超声破乳技术改造。改造后含盐量达到1.22 mg/L,较之前降低39.9%;电耗为0.104 kWh/t,较改造前的1.121 kWh/t降低了90.7%;同时停用原油破乳剂及原油脱钙剂,降低了三剂费用。常顶油气及冷凝系统通过布局优化及操作调整,塔顶温度高控至150℃,露点腐蚀区域转移至耐腐蚀的空冷管束中,可以明显减缓腐蚀速度;减压系统通过加热炉改造、塔内件材质升级及工艺流程变更,减压拔出率较之前增加2.74%,同时耐腐蚀能力及经济效益得到提升。     

常减压装置环烷酸腐蚀与防护

0前言环烷酸为原油有中一些有机酸的总称,又可称为石油酸,大约占原有中总酸量的95%左右环烷酸是环烷基直链羧酸,其通式为CnH2n-1COOH,其中五、六环为之主的低分子量环烷酸腐蚀性最强。酸值大于0.5mgKOH/g的原油为高酸值原油,在炼制高酸值原油时,为确保常减压装置长周期安全平稳的运行,必须考虑环烷酸的腐蚀。1环烷酸的腐蚀机理环烷酸在低温时腐蚀性不强烈,一旦沸腾,特别是在高温无水环境中,腐蚀最强烈,腐蚀反应如下:2CnC2n-1COOH+Fe→Fe(CnC2n-1COO)2+H2由于Fe(CnC2n-1COO)2是油溶性腐蚀产物,能为油流所带走因此不易在金属表面…     

常减压蒸馏装置的腐蚀与防护

从常减压蒸馏装置运行情况看,装置的腐蚀主要表现为低温部位的H_2S-HCl-H_2O腐蚀和高温部位的硫腐蚀和环烷酸的腐蚀。对常减压蒸馏装置的腐蚀情况进行了综述,分析了产生腐蚀的主要原因,对其防护技术进行了归纳分析。     

A Report on the Calibration of an Atmospheric and Vacuum Distillation Unit

For a crude oil distillation unit of 5 million tons/year (595.2 t/h), its calibration of heavy load was done in the paper. The yields of atmospheric gas oil and total distillate oil can reach 24.69% and 69.53%, respectively, close to their design values, and comprehensive energy consumption of the unit was 341.38 MJ/t, less than its design value, which can show the operation of the unit met design requirements. The bottleneck restricting safe and smooth operation of unit was found and some measurements of modification were proposed by calibration of the unit.     

常减压蒸馏装置减压塔底泵失效原因分析

针对常减压蒸馏装置减压塔底泵频繁发生故障,影响装置安全生产的情况,分析了该泵失效原因。分析结果表明,减压塔底泵失效主要由密封系统失效和轴承失效引起。密封系统失效和轴承失效一般是减压塔底泵运转时出现汽蚀,泵维修后预热操作不当,减压渣油中的硫、酸腐蚀,减压塔泵缸内含有杂质,泵的维修质量不好及泵备件质量问题等造成的。针对失效原因采取严格按照工艺程序操作,提高泵维修质量和备件质量,提高工艺防腐力度,对减压系统进行材质升级等措施。通过实施以上措施,可以降低减压塔底泵的故障率,减少装置非计划停车的次数,满足常减压蒸馏装置安全稳定生产的需要。     

常减压蒸馏装置加热炉的优化控制

对影响常减压蒸馏装置加热炉出口温度的干扰因素进行了分析．重点介绍了优化控制方案的实施过程，如加热炉出口温度串级控制的实现，燃料油／气的自动切换和燃料调节阀流量特性的修正。通过优化控制加热炉，降低了装置能耗，每年可节省资金66．7万元。     

常减压蒸馏装置空气预热器的改造

针对乌鲁木齐石油化工总厂炼油厂Ⅰ套常减压蒸馏装置空气预热器在运行过程中因出现泄漏而导致停运这一严重故障 ,参照国内外空冷器设计的新方案、新结构和新工艺 ,对空气预热器的结构进行了有效的改进。1　泄漏部位该厂Ⅰ套常减压蒸馏装置常压炉与减压炉之间的空气预热器作为该装置提高炉效率、节能降耗的举措之一 ,自 1 981年投用至今 ,经常出现泄漏问题 ,以至最近几年由于泄漏严重而使空气预热器无法正常使用 ,致使自然风直接通过风道进入常压炉和减压炉 ,这样一方面增加燃料气消耗量 2 50ｋｇ/ｈ左右 ,另一方面为冷却油品还多消耗循环水…