幕帘式点火器的应用及其效果

本文简要总结了梅山幕帘式点火器的使用情况。生产实践表明:点火均匀,热效率高,节能效果显著。焦炉煤气由10.79m~3/t(189.7MJ/t)降低到7.0～7.5m~3/t(123.0～132.0MJ/t),比原套管式点火器降低30%以上。     

150t 转炉顶底复合吹炼工业性试验总结

通过150t 转炉顶底复合吹炼试验证明,钢液在熔池中均匀搅拌,可使冶炼过程得到极大的改善,钢渣强烈的混合加快反应过程而获得较好的经济效益:提高装入量6.16t/炉;金属收得率提高0.34%;钢铁料消耗降低8.4kg/t 钢;锰铁合金消耗降低0.35kg/t 钢;白灰消耗降低5kg/t 钢;氧气消耗降低1m~3/t 钢;钢锭合格率提高0.3%;故综合成本降低2.30元/t 钢。在鞍钢150t 转炉上采用 N_2、Ar 搅拌的顶底复合吹对 LD 转炼炉改造具有极重要的经济意义。     

帘线钢凝固过程夹杂物生成热力学及工业实践

 非金属夹杂物是影响帘线钢拉拔性能的重要因素之一,为了研究帘线钢中夹杂物的生成及转变机理,使用ASPEX自动扫描电镜观察分析了帘线钢工业生产过程中不同碱度条件下从钢液到铸坯中非金属夹杂物的转变现象,并使用FactSage7.0热力学计算软件对非金属夹杂物的转变机理进行了讨论。在高碱度条件下,钢液中非金属夹杂物主要类型为低熔点的CaO-SiO₂-Al₂O₃-MnO,铸坯中非金属夹杂物的CaO和MnO含量有所降低,同时SiO₂含量有所增加。在低碱度炉次中,钢液中非金属夹杂物主要为较高熔点的SiO₂-MnO-CaO类型,Al₂O₃含量较低。连铸坯中非金属夹杂物的SiO₂含量与钢液相比有所增加,同时MnO含量降低。热力学计算结果表明,帘线钢凝固和冷却过程中的非金属夹杂物转变由夹杂物自身的相转变和析出、非金属夹杂物和钢液间的化学反应以及溶解氧和钢基体化学成分的反应3方面原因造成。热力学计算结果较好地解释了帘线钢工业生产中钢液和铸坯中非金属夹杂物成分和形貌的转变,为帘线钢中非金属夹杂物的控制提供参考。     

鹤岗煤的高强度气化生产

本文介绍33钢厂煤气站在试除和生产中,将鹤岗煤(弱粘结性的烟煤)的气化强度由原设计指标的300kg/m~2-小时提高到500kg/m~2-小时的经验。     

非金属夹杂物对重轨性能的影响

鞍钢生产50 km/m重轨,通常用铝终脱氧,钢中生成链状Al_2O_3夹杂,轨头容易产生剥离等缺陷。为提高其使用寿命,采用硅钙钒镁等复合金属终脱氧,使得夹杂物的组成、形态、分布发生明显变化,导致钢轨疲劳寿命提高30％以上。由于硫含量降低、长条状MnS减少,断裂韧性相应提高3 MPa·m~(1/2)以上。本文对此进行了分析和探讨。     

磁流体发电用(La,Ca)(Cr,Al)O_3电极材料的研究

研究了Sr~(2 ),Ca~(2 )、Mg~(2 )、A1~(3 )等掺杂物对LaCrO_3基材料的电导率、高温挥发和抗钾腐蚀的影响。研制的(La,Ca)(Cr,Al)O_3电极用于燃油磁流体发电通道,性能很好。发电功率32.5～33.7kW,功率密度2.445MW/m~3,比功率0.025MJ/kg。     

肯布拉港厂烧结生产费用降低的情况

1 前言布罗肯希尔国际钢公司(BHP)肯布拉港厂的3号烧结机投产于1975年2月。台车宽5m,烧结机面积420m~2,设计能力为40t/(m~2·d),但目前为了与两座生产高炉的要求相适应,产率控制在28～30t/(m~2·     

Q235钢中夹杂物演变规律和生成机理分析

 为了更好地控制Q235钢中非金属夹杂物的种类和数量,提高钢的冲击韧性,采用自动扫描电镜分析了Q235钢中非金属夹杂物在LF精炼、中间包和连铸坯中成分和形貌的演变规律。采用FactSage热力学软件对钢中各类夹杂物的生成机理进行了分析。研究发现,钢中非金属夹杂物的演变规律为均相的SiO₂-MnO夹杂物→均相的SiO₂-Al₂O₃-MnO-TiO_x夹杂物→双相的Al₂O₃-SiO₂-CaO包裹着MgO·Al₂O₃类夹杂物→多相的TiO_x-SiO₂-Al₂O₃-CaO-MnO-MnS夹杂物。样品冷却过程中均相的SiO₂-MnO夹杂物发生相变析出纯SiO₂导致在LF精炼初期钢中出现双相SiO₂-MnO类夹杂物。加入的硅钙钡合金中铝含量较高,导致液态夹杂物在钢液中析出MgO·Al₂O₃,以及在LF出站钢样品中出现双相的Al₂O₃-SiO₂-CaO包裹着MgO·Al₂O₃类夹杂物。含钛的夹杂物在连铸坯凝固冷却过程会析出纯的Ti₃O₅,并且钢中还会析出MnS析出相,因此连铸坯中存在多相的TiO_x-SiO₂-Al₂O₃-CaO-MnO-MnS夹杂物。     

转炉氧枪喷头工艺参数优化与应用

以180t转炉作为研究对象,通过理论计算和现场调研,发现喷枪存在许多缺陷。结合生产实际,优化氧枪喷头参数以满足生产要求,每吨钢平均耗氧从52m~3/t下降到50m~3/t,平均供氧时间从18min缩短到15min,使用寿命提高一倍。     

精炼渣组成对31CrMoV9钢夹杂物的影响

试验用31CrMoV9钢(/%:0.28~0.33C,0.30~0.35Si,0.49~0.60Mn,0.011~0.016P,0.027~0.031S,2.47~2.60Cr,0.16~0.23Mo,0.12~0.19V)由25 kg感应炉熔炼,采用正交试验研究了二元碱度2.5~3.5不同成分精炼渣(/%:46.43~59.89CaO,15.16~23.50SiO_2,10~20Al_2O_3,6~10MgO,2~5CaF_2)对31CrMoV9钢夹杂物数量、尺寸和成分的影响。结果表明,精炼渣二元碱度和氧化铝含量对该钢夹杂物含量的影响显著;当二元碱度从2.5增加到3.5时,每0.3 mm~2钢中夹杂物的平均面积从22.07μm~2增至25.67μm~2,增幅为16.31%;夹杂物的数量从316.67个/0.3 mm~2降至255.00个/0.3 mm~2,降幅为19.47%,且有利于形成复合型夹杂物。当氧化铝含量从10%增加到20%,每0.3 mm~2钢中夹杂物的面积由22.57μm~2增至24.28μm~2,增幅为7.55%,夹杂物的数量由292.67个/0.3 mm~2降至272.00个/0.3 mm~2,降幅为7.06%,并易形成镁铝尖晶石类夹杂物。综合分析,当精炼渣成分为10%Al_2O_3、10%MgO、5%CaF_2、二元碱度为3.5时精炼效果最佳。     

一种布料方式在加热炉上的应用

研究了一种新型布料方式在二高线加热炉上的应用,主要针对小规格品种钢生产时燃耗高以及成本无法控制的问题,研究通过改变布料方式,达到减少煤气消耗的目的。结果表明:使用新的布料方式后,在生产6.0以下小规格品种钢,煤气消耗有大幅度下降。原生产5.5 mm品种钢的煤气单耗折算成转炉煤气366.23 m~3/t,改造后生产5.5 mm品种钢,煤气单耗折算成转炉煤气338.04 m~3/t,改造后煤气可节省28.19 m~3/t。     

电弧炉炼钢用氧量分析和热装铁水的用氧效果

19世纪40年代中期,钢铁业的高炉,平炉和转炉开始开发和应用冶炼过程中的用氧技术,1946年,炼钢业氧气消耗只有1.5m~3/t钢,主要用于切割和焊接。1958年,氧气消耗达到9.4m~3/t钢,1964年,达15m~3/t钢。1970年氧气转炉的工业化,使炼钢业的氧气消耗增加到了30m~3/t钢。 1 电弧炉用氧量的发展 氧气用于电弧炉脱碳始于第一次世界大战期间,但是由于当时氧气供应短缺以及制氧成本很高。所以电弧炉炼钢很少使用氧气。自从19世纪40年代起,电弧炉才正式开始使用氧气用于废钢加工,炉门口割料,清理出     

三钢200m~2烧结机低负压点火烧结改造与效益分析

通过分析三钢200m~2烧结机的点火现状及原因,提出了低负压点火烧结技术的改造方案。生产实践表明:改造后烧结料层厚度提高了54mm,烧结矿产量增加了4 t/h,点火煤气消耗降低了159m~3/h,取得了良好的经济效益。     

浅谈匹配400m~3/min风机的100m~3高炉扩容改造

本文通过略钢高炉扩容改造实践,说明略钢将炉容由100m~3扩为150m~3是合理的.但高炉扩容后,又扩大风机的做法并不足取。在满足精料条件下,匹配400m~3/min风机的100m~3高炉炉容由100m~3扩大为150m~3是可行的。既可充分利用400m~3/min风机,又可满足扩容后的需要。在原燃料不精,入炉粉末大的条件下,匹配400m~3/min风机的100m~3高炉炉容由100m~3扩至150m~3是不适宜的.在此条件下,其最佳炉容为130m~3左右,下部可采用8个风口送风.小高炉扩容改造必须注意相应改善原燃料条件.     

活性焦联合脱硫脱硝技术在焦炉烟气治理中的应用

文章介绍了八钢四座6.5m顶装焦炉烟气治理工艺采用的活性焦联合脱硫脱硝工艺,以及脱硝段采用CSCR(活性炭选择催化还原)技术。该烟气治理工艺投运后,烟气排放指标SO_2≤30mg/m~3,NO_X≤150mg/m~3。     

超厚料层烧结混合机强混制粒改造

烧结混合料的粒度组成对于烧结料层的透气性具有较大影响,天钢联合特钢针对两台230 m~2烧结机配备的二次混合机进行了改造,包括加热水混料、二混锥形逆流螺旋衬板等,制粒效果明显改善,烧结机利用系数由原来的1.646 t/m~2·h~(-1)提高到平均1.738 t/m~2·h~(-1),其中料层厚度达到1 000 mm,快速实现了生产稳定运行。     

太钢3号高炉炉喉钢砖喷补实践

1 概况 太钢3号高炉(1200m~3)1992年7月大修投产,运行约3年后,1995年6月发现炉喉钢砖下缘开始烧损变形,同时各项指标开始变差。以后,炉喉钢砖烧损变形由下缘逐渐向上发展,至1996年初变形部位已达炉喉钢砖的2/3。1996年2月9日,炉喉约有2/5周     

涟钢炼铁系统攻关措施

1 概况 涟钢现有5座高炉,总容积1735m~3,其中1号高炉329m~3,3、4号高炉均为323m~3,2、5号高炉均为380m~3,配备了2台1300m~3/min汽轮风机。2台900m~3/min、1台1200m~3/min电动风机,1～5号高炉于1993～1997年开炉,4号高炉自开炉至今,冷却壁烧损严重,装备水平不高。进入2000年后,由于原燃料质量不稳定,设备点检和设备管理措施不当,设备休风率高,特别是在高温季节,水温偏高,冷却壁及高炉风口烧损严重,高炉各项技术经济指标落后。2000年下     

转炉一次烟气干法除尘净化与回收系统的成功应用及其运行分析

介绍柳钢转炉实施烟气除尘湿法改干法的改造情况及投产运行情况,改造后外排烟气排放颗粒物浓度≤15 mg/m~3(标态下),回收煤气颗粒物浓度≤15 mg/m~3(标态下),设备运行状况良好,工艺运行指标达设计要求,电耗降低,除尘粗灰直接回用,吨钢回用量约4.0 kg。     

武钢第二炼钢厂氧气转炉煤气净化及回收工艺研究

一、前言氧气转炉能量平衡计算结果表明,转炉炉气含CO高达85％,炉气潜热为853.944MJ/t钢,富铁(TFe60％以上)烟尘为10～20公斤/吨·钢。六十年代初,日本开发了OG法。其后,氧气转炉煤气净化及回收工艺日