带式输送机减速机高速轴断裂失效分析

某输煤系统带式输送机减速机的18CrNiMo7-6钢制高速轴发生早期断裂。为此对失效轴进行宏观分析、断口扫描电镜及能谱分析、金相分析、硬度分析、冲击韧性分析和化学成分分析。结果表明,该失效轴断裂性质为多源疲劳断裂,疲劳源位于键槽尖端,高速轴未经正确的表面强化热处理是导致其发生早期断裂的重要原因。     

减速机轴断裂的分析与预防

本文对安钢炼铁厂8#高炉焦二皮带设备在运行过程中出现的减速机高速轴断裂事故进行了分析,找出了故障发生的原因,介绍了预防减速机故障的措施,并对焦二皮带设备进行了改进,消除了减速机轴断的故障,取得了良好的效果。     

减速机高速轴断裂失效分析

对减速机高速轴的断口宏观形貌、金相组织、化学成分、硬度等进行了观察和测试.结果表明,减速机高速轴未按制造图纸要求选用42CrMo钢,使用前也未按要求进行调质处理,原材料的组织缺陷以及键槽的设计位置不合理导致其发生早期断裂失效.     

减速机轴断裂失效分析

采用宏微观形貌分析、化学成分分析、力学性能测试、SEM微观形貌分析等手段,分析了减速机轴断裂的原因.结果表明:热处理工艺不规范,产生魏氏组织是减速机轴断裂的主要原因;键槽的设计位置不合理加速了减速机轴的断裂.     

减速机高速齿轮轴断裂失效分析

某输入功率为710 kW的减速机使用中直径达120 mm的高速轴发生早期断裂.通过对该断裂轴进行材料成分检测、宏微观断口分析、显微组织检验、显微硬度及常规力学性能检测和分析后表明,齿轮轴材料成分、夹杂物级别符合相关技术要求;其断裂方式为多源疲劳脆性断裂,其主裂纹源萌生于高速轴键槽的受力侧,表面硬度低(仅为35-38 HRC,没有达到技术图纸所要求的59-62 HRC),屈服强度低、无有效的表面强化硬化层是导致齿轮轴发生早期疲劳破坏的主要原因.     

皮带机驱动轴断裂原因分析

某电厂输煤用皮带机一级驱动滚筒发生驱动轴断裂的故障,对断轴进行成分分析、金相检验、硬度测试以及断口形貌分析.结果认为,由于驱动轴的热处理组织不正常,在运行时发生了疲劳断裂,并对这类轴的热处理提出了建议.     

350MW超临界锅炉磨煤机减速机输入轴断裂分析

某超临界机组磨煤机输入轴在运行3个月后发生断裂。通过对该轴进行金相检测、化学元素成分检测、力学性能检测、断口宏观和扫描电镜分析后表明,输入轴的金相组织和化学元素组成符合相关技术标准要求;其断口为典型的脆性断口,断裂方式为低周期疲劳脆性断裂。由于该输入轴的表面没有按要求进行渗碳处理,表面硬度低,抗拉强度和屈服强度都低于产...     

一次减速机齿轮轴断裂失效分析

某钢厂80 t转炉一次减速机输出齿轮轴材质为20CrMnMo,最大直径处达φ650mm.齿轮轴加工工艺流程为:下料→锻造→940℃×12 h正火→机加工→925℃×15 h渗碳→850℃淬火(油冷)→180℃×20h回火→磨削→装配.在使用过程中发生断裂,为查明断裂原因,对失效齿轮轴进行了分析.     

副励磁机轴断裂失效的分析

通过分析副励磁机轴断裂的宏观、微观组织形貌，得出该轴断裂的主要原因是夹杂物和其所受的附加弯曲应力。     

传动轴断裂原因分析

某公司一45Cr钢传动轴仅仅使用了50 h即断裂。对断裂的传动轴进行了宏观检查、表面硬度检测、金相检验、化学成分分析和断口分析。结果表明:传动轴的表面硬度远低于要求值,显微组织为珠光体和铁素体,也不符合要求,说明该传动轴未经过调质处理,因此其力学性能差;此外,传动轴表面粗糙,有机加工痕迹。不良的力学性能和粗糙的表面导致传动轴过早疲劳断裂。     

减速机锥齿轮轴开裂失效分析

减速机锥齿轮轴使用后出现抱死、开裂现象,通过断口分析、能谱分析、金相检查、硬度测试以及氢含量测定,对其开裂原因进行了分析。发现锥齿轮轴的开裂原因是在残余应力作用下,氢脆延迟脆性开裂,并据此提出了消除氢脆的方法及改进措施。     

20CrMo钢抽油杆断裂原因分析

抽油杆是机械采油系统中连接抽油机和抽油杆柱的重要零件之一,用于连接驴头辫子与井下抽油杆串,并将地面往复动力传递到井下抽油杆,在抽油杆提升和下降过程中,受拉-压疲劳应力和原油腐蚀。由于抽油机基础下沉、安装位置不准确等因素影响,造成抽油杆不同心极易引起井口偏磨,产生裂纹,正常情况AOC抽油杆的使用寿命能达到200天以上,但此样品只工作30天即发生断裂。     

二次正火法在20CrMnMo钢齿轮轴晶粒细化中的应用

齿轮轴锻坯是某大型国营企业的重要制件,需通过船级社检验认可.该坯件自由锻后需进行细化晶粒的正火处理,目的是使晶粒度及力学性能符合船舶制造规范的要求.起初,工艺为一次正火法,结果处理后发现明显混晶,最大晶粒度达不到船舶制造规范的要求,经常造成锻坯报废.     

5CrMnMo热挤压模具断裂失效分析

针对5Cr Mn Mo热挤压模具的断裂失效,通过分析模具结构及工作状况,结合金相显微镜、扫描电子显微镜、硬度测试等分析手段对模具的服役状况、宏观形貌和微观组织进行了研究。结果表明:模具的结构及受力特点产生的局部应力集中是模具出现断裂的主要原因,模具表面加工质量差、组织中存在一次碳化物且存在较为严重的带状偏析对模具的失效起到了加剧作用;粗糙表面磨损形成裂纹源,而粗大的碳化物和带状偏析降低了模具的韧性,在巨大的应力集中作用下裂纹迅速扩展,最终导致了模具沿晶脆性断裂。     

齿轮轴断裂原因分析

某镗床在加工作业时,刀箱传动齿轮组中齿轮轴发生断裂,通过对齿轮轴的材质分析和断口形貌分析,发现该轴采用的整体淬火,齿轮轴心部硬度高,造成轴的脆性大,缓冲韧性降低,并且在齿轮轴的阶梯过渡圆弧部位有产生应力集中的因素,故当齿轮轴受到较大的冲击力时,导致齿轮轴发生断裂的失效现象。     

鼓风机轴断裂失效分析

针对某火力发电机组进口鼓风机主轴断裂问题,采用宏观断口分析、化学成分分析、金相分析、能谱分析、力学性能和显微硬度检测等手段对其断裂原因进行了分析。结果表明：轴断裂的主要原因是由于异常的二次淬火导致轴颈基体表面形成硬而脆的粗大淬火马氏体和软化的块状铁素体等不良组织,降低了轴颈处的抗疲劳性能,运行过程中在高周交变应力作用下发生疲劳断裂。     

齿轮泵主动齿轮轴裂纹原因分析

<正>零件渗碳后一般采用直接淬火及空冷后重新加热淬火两种工艺。渗碳后直接淬火工艺简单,生产效率高,但淬火后晶粒容易粗大,影响零件性能。渗碳后重新加热淬火的工艺可以细化晶粒,提高渗碳件的性能~([1])。齿轮泵主动齿轮轴采用的是渗碳空冷后重新加热淬火的工艺,但渗碳空冷后发现轴表面有纵向裂纹齿轮轴共49件,有8件发现裂纹。常见热处理纵向裂纹厂般是在冷速快,零件完全淬透的情况下,由于组织应力作用而产生。高合金钢零件由于淬透性高,在     

齿轮轴断裂原因分析及预防措施

从断口形貌、显微组织、非金属夹杂物、硬度和化学成分入手,对齿轮轴的断裂原因进行了分析,并提出相应预防措施。结果表明,齿轮轴断裂的主要原因是热点矫直遗留的淬火斑点未进行充分回火和齿轮轴心部出现淬火欠热组织造成。通过改进淬火工艺、矫直及机加工工序后,齿轮轴再无断裂发生。     

减速机齿轮轴损坏原因分析

对某搅拌机配套使用的减速机齿轮轴损坏原因进行了分析,结果表明,齿轮轴的显微组织、渗层深度和硬度均符合要求,减速机齿轮轴破坏属于纯机械过载损坏.通过机械强度校核计算,判定减速机齿轮轴纯机械过载损坏的主要原因是机械强度不能满足要求,因此,建议对减速机重新选型,使其机械强度满足搅拌机工况要求.     

20CrMnMo钢的复合强化研究

对20CrMnMo进行亚温淬火热处理和冷拉形变的复合强韧化研究。分析了亚温淬火工艺及形变过程中组织和力学性能的变化规律。结果表明：20CrMnMo钢经预淬火＋770℃亚温淬火＋200℃低温回火＋2．5％左右的冷拉形变＋低温时效处理后具有良好的强度和塑性配合，其抗拉强度为1140MPa，断面收缩率为51．26％．伸长率为11．40％。