精脱硫在我公司的应用

平顶山飞行化工(集团)有限责任公司一期是以煤焦为原料，年产80kt合成氨，联醇年产20kt，采用栲胶法脱硫，中变串低变，变脱，热钾碱法脱碳，联醇，铜洗精炼后送至氨合成流程。联醇装置的生产负荷通过调节变换气和脱碳净化气中的CO和CO2含量来控制。联醇催化剂采用C207铜基催化剂，在甲醇生产中催化剂的使用寿命短是个严重的问题。在联醇厂中催化剂的使用寿命一般是2～3个月，致使催化剂更换频繁，成本上升，能耗增加。引起催化剂活性衰退的主要原因是净化气中的有机硫和无机硫。2001年因甲醇价格上涨，公司决定重新开启甲醇系统，为了降低甲醇系统生产成本，延长甲醇催化剂的使用寿命，公司决定对净化系统进行工艺技术改造，在压缩机四段入口前脱碳后上精脱硫，进行原料气的三级脱硫。     

我厂联醇装置投运小结

1简况我厂是以煤焦为原料年产8万吨合成氨的中氮厂。采用常压拷胶脱硫，中变串低变，热钾碱法脱碳净化和铜洗精炼流程。为了摆脱变换系统阻力大、铜洗负荷重、合成氨系统不能稳定运行的困境，1996年5月建成一套年产2万吨联醇工艺装置，并入合成氨系统后，达到了节能降耗的目的，运行稳定可靠。联醇采用资江氮肥厂设计的部分原料循环的工艺流程。循环机采用原合成氨系统的ZD－650型往复式循环机。通过调节变换气中CO的含量来控制联醇合成塔的负荷。合成的粗醇经双塔精馏得到合格的甲醇产品，废醇水送造气废热锅炉使用，达到零排放。合成塔…     

210000m3／h变换气变压吸附脱碳装置运行总结

我公司老合成氨厂净化系统原变压吸附脱碳装置（简称PSA脱碳装置）的作用是脱除变换气中的CO2,送出合格的净化气作为氨合成的原料气,同时获得产品气CO2供尿素、联碱等工序使用。PSA脱碳装置采用二段法进行串级脱碳,处理气量为150000m3／h。随着合成氨产能的不断扩大,该装置已不能满足生产的要求。     

联醇生产醇氨比指标对企业效益的影响分析

正合成氨联产甲醇是利用原料气中的CO,CO_2及H_2在5~25 MPa压力下生产甲醇,分离甲醇后的气体经深度净化,然后进入氨合成工序生产氨。联醇工艺可降低CO变换反应和氨合成工序进口CO和CO_2深度净化装置的负荷,有利于整个系统的长周期稳定运行,同时还具有投资小、能耗低、原料气利用率高及有利于产品结构调整等优     

浅议JTL-1精脱硫工艺在联醇生产中的应用

在联醇生产中采用JTL-1精脱硫技术对甲醇原料气进行微量硫的净化,满足了甲醇催化剂对微量硫的严格要求,保证了联醇装置的长周期稳定运行,使甲醇催化剂使用寿命延长至1年以上,氨合成催化剂也得到了有效保护,取得了良好的经济效益。     

工程项目信息

地区:天津项目名称:年产30万t合成氨、50万t甲醇项目项目性质:改扩建建设周期:2007-2008年投资总额:150000万元进展阶段:施工准备关键设备:空分设备、加压粉煤气化炉、耐硫低温变换装置、PSA脱碳装置、醇烃化塔、压缩机、循环机、氨合成装置、尿素装置。建设内容:建设年产30万t合成氨装置、50万t甲醇装置。地区:广东项目名称:年产15万t烧碱项目项目性质:新建建设周期:2007-2009年投资总额:100000万元进展阶段:工程设计关键设备:压滤机、干燥机、冷却器、自动化仪器仪表、水处理设备、裂解炉、裂解压缩机、聚乙烯高压管式反应器、挤压机、…     

24-6-40低压醇烃化及低压氨合成工程项目的设计思想及生产运行

河南心连心化肥有限公司建设的24-6-40大型合成氨、联醇、尿素装置,完全采用中国技术,其中联醇、净化精制采用低压醇烃化和低压氨合成技术。介绍了该装置的设计思想、工艺流程、主要设备配置以及生产运行情况,结果表明,合成氨原料气中CO和CO2的醇烃化在4.0~9.0 MPa压力下进行,氨合成压力≤17MPa,日产合成氨860 t,最高达921 t/d,达到并超过设计能力。     

联醇合成塔双塔串并联运行总结

郯化集团（恒通化工）20kt/a联醇装置始建于1995年8月，按100kt/a合成氨能力配套设计。第一炉装催化剂9.3m^3，计14.8t。1999年5月更换催化剂，共运行44个月，产醇39464t，每立方米催化剂生产联醇4243t。第二炉催化剂共装9.3m^3,14.4t，到2001年3月份已安全运行22个月，累计产醇39000t，每立方米催化剂生产联醇已达4190t。由于当时甲醇市场行情较好，为提高甲醇产量，增加经济效益，生产中控制原料气（新鲜气）CO4.0%-4.5%,CO2 0.8%-1.3%，全开二台3.5m^3/min循环机，月产仍可达到2700t，但也暴露了一些问题：（1）因催化剂使用时间较长，空速超设计能力60％（2000年合成氨产量已达160kt)，造成催化剂粉化，合成塔阻力达到1.1MPa，联醇系统阻力超过1.4MPa，压缩机减负荷生产；（2）醇后气CO含量达到1．0％，CO2达到0．3％，造成铜洗负荷增加，铜洗消耗增加，再生气量大，这部分再生气经回收后返回压缩机一段进口，经压缩机加压后在系统内部循环，增加压缩机的电耗；（3）若变换、脱碳工况波动，联醇工况随着波动，醇后气CO、CO2含量升高，造成铜洗工况波动，影响合成氨生产。为稳定合成氨系统工况，降低消耗，公司决定新上一套联醇系统，加大醇氨比，提高综合效益。     

双甲净化新工艺在18·30工程中的应用

合成氨原料气双甲净化工艺在国内外均有应用。一般来说,联产甲醇的双甲工艺有三种典型的流程：①低压联醇流程－－对于天然气转化的氨厂甲醇化设在中、低变和脱碳之后,甲烷化之前;②变换的旁路联醇流程－－从变换工序进口引出侧线进甲醇合成装置,甲醇化后气体返回变换入口;③高压联醇流程－－甲醇装置设在合成气压缩机高、低压缸之间,压力比前两流程高,碳转化率也高。     

醇前气中总硫含量测定方法的探讨

1概述1996年，我厂建成了年产2万吨联醇装置。甲醇合成采用铜基催化剂，高活性铜基催化剂对硫化物十分敏感，只要有极少量的硫在其表面生成性质稳定的铜硫化物，就会使铜基催化剂活性降低甚至完全失去活性。放联醇生产要求醇前气中总硫（以流计算）不大于lrng／m3。我厂是以煤为原料制原料气，有机硫以COS为主，有少量CS2，经拷胶脱硫和变换脱碳后气体进入甲醇合成塔。在联醇设计过程中没有增加新的脱硫装置。开车后，分析醇前气中总硫，由于硫含量低，燃烧转化率低，使分析结果偏低，给生产造成错觉（总硫宕量大约为O·5～1·sma／＂l3…