活络模具传热结构优化及在轮胎硫化中的应用研究

本研究借助有限元分析软件对轮胎活络模具结构进行优化，收集模具优化前、后的升温数据，并对比分析预热及硫化过程中的传热性能差异；对比模具优化前、后成型轮胎的硫化数据，分析硫化程度的差异。结果表明，模具优化后，预热过程中升温速率提高；生产初期，成型轮胎硫化程度较高；稳定生产阶段，成型轮胎胎面硫化程度提高。     

橡胶模具(四)

3 选择模具结构的方法 3．1 模具结构与硫化成型性能的关系以图60所示的橡胶制品的形状为例，对橡胶模具的结构与硫化成型性能优劣的关系进行阐述。（见表2）。     

一种骨架／橡胶制品的硫化工艺装备

介绍了一种骨架／橡胶制品的硫化工艺装备情况，包括硫化成型模具的选择，硫化模具辅助机构以及装模工装和脱模工装的装备、硫化模具辅助机构的装备，介绍了防产品吸附上模的装置和辅助开模装置。硫化生产过程中，根据硫化工艺的需要，加强工艺装备可以极大的提高生产效率、降低劳动强度。     

牵引橡胶堆注射硫化成型工艺研究

采用一种牵引橡胶堆进行了注射模具设计,研究了注射硫化成型和注压硫化工艺及产品性能的区别。结果表明,随着新注射模具自动化程度的提高,注射硫化成型工艺的硫化时间较原注压工艺有所缩短,硫化内压提高,橡胶与金属粘合良好,疲劳性能较好,注射硫化成型工艺产品可以达到原注压硫化成型工艺产品性能水平。     

多楔带成型硫化工艺及其成型硫化模设计

对多楔传动带成型硫化工艺和成型硫化模设计之要点进行了阐述，并着重对多楔带整体硫化的楔模出模和硫化温度均匀性的实施措施进行了技术实践总结。     

加成型液体硅橡胶的室温粘接性能研究

以乙烯硅油、含氢硅油、填料、增粘剂等为原料,制得加成型液体硅橡胶.研究了填料种类、填料改性剂、硫化温度、硫化时间对加成型液体硅橡胶粘接性能的影响.结果表明,当选择六甲基二硅氮烷改性的碳酸钙作为填料时,加成型液体硅橡胶表现出较佳的粘接性能,其综合性能优异.该材料在室温硫化48 h后,对铝材的剪切强度为2.9 MPa,对不...     

橡胶履带硫化成型工艺及设备研究进展

综述国内外橡胶履带硫化成型工艺及设备的研究进展。介绍二次成型硫化法、一次成型硫化法和成型硫化一体化硫化法等橡胶履带硫化工艺及设备的特点,分析了目前橡胶履带生产过程中存在的问题及未来发展趋势。二次成型硫化法芯金定位不够精确,硫化不均匀,但对设备要求较低,投入少;一次成型硫化法芯金定位准确,硫化均匀,但对设备要求较高,投入大;成型硫化一体化硫化法相对于一次成型硫化法,芯金定位更准确,减少硫化成型步骤,但对硫化成型内模要求更高。未来计算机辅助设计和制造橡胶履带将成为发展方向。     

液体硅橡胶及其注射成型工艺

硅橡胶以其优良的耐热性、耐候性、电气绝缘性而成为广泛使用的特种橡胶。液体硅橡胶(LSR)一般采用双组份包装，硫化前具有一定流动性，易于输送，可用液体注射成型设备进行成型。通常的硫化方式有室温硫化和升温加速硫化。同传统的热硫化成型工艺相比，具有省时节能，免除后处理工艺，产品成品率高，综合成本低等优点。     

基于LOM原型的硅橡胶模具快速制造技术的研究

分析了LOM技术的离散／堆积成型原理，设计了基于LOM原型的硅橡胶具工艺流程，开展了模具硅橡胶材料热硫化成型过程的数值模拟，并计算了一典型硅橡胶具有热硫化成型工艺参数，其计算结果与实验结果基本吻合。     

注射成型拉杆橡胶圈气泡问题的研究

对注射成型拉杆橡胶圈中气泡的产生原因及解决措施进行了探讨。结果得出，采用硫化速度适中的氧化锌／硫黄／促进剂DM硫化体系，注射筒温度95～100℃，注射时间42～48s，硫化温度145～150℃，硫化时间700s，注射成型的拉杆橡胶圈没有气泡。     

VMI系列四鼓成型机机械鼓改用胶囊鼓的可行性分析

列比机械式反包成型鼓与一胶囊式反包成型鼓在机械结构及使用上的特点,并分析两种结构的成型鼓在胎坯生产过程中的优缺点,得出胶囊式反包成型鼓优于机械式反包成型鼓的结论。从而,根据对现有使用机械式反包成型鼓的荷兰VMI四鼓成型机在操作流程、生产工艺、程序控制等方面的分析,得出机械式反包成型鼓更换为胶囊反包成型鼓具有可行性的结论。     

An extrusion system for the processing of microcellular polymer sheets: Shaping and cell growth control

A new processing system for the extrusion of microcellular polymer sheets is presented. Specifically, the detailed design of a shaping and cell growth control system is discussed in the context of an overall extrusion system design with particular emphasis on the system level functional requirements of cell nucleation, cell growth, and shaping. The principle of the basic extrusion system design is to shape a nucleated polymer/gas solution flow under pressure and accurate temperature control. In this way, the initial cell growth is controlled so as to prevent degradation of the nucleated cell density during shaping. Two foaming die designs for satisfying the initial shaping and cell growth requirements are presented. Critical experiments are then presented which verified the concept of shaping a nucleated polymer/gas solution. Moreover, these experiments demonstrated the feasibility of the overall microcellular polymer sheet extrusion system design.     

小青矿选煤厂车辆整形机（CLZ-Ⅱ型）的研制

针对小青矿选煤厂一代铁路车辆整形机劳动强度大、效率低、存在安全隐患等问题,研制了二代整形机。根据滑块在滑道上的移动方式,介绍了滑块的制作方法及液压千斤顶的安装方式。重点介绍了整形机的结构及控制整形机运动的液压控制系统。对整形机的钢丝绳安全系数、轮轴的抗剪切强度和抗弯曲强度、滑道的抗弯曲强度等进行校核,结果证明二代整形机的各种性能均符合设计要求,为企业带来了显著的经济和社会效益。     

轮胎定型硫化机节能技术的研究

针对轮胎定型硫化机在应用过程中存在严重的能源浪费问题,介绍节能技术的研究现状,对目前轮胎定型硫化机节能的主要技术和方法进行归纳,重点从热工系统、节能保温装置、加热方式和热板机构几方面阐述各自的节能原理和方法,并且指出了各主要节能技术的优缺点,展望了未来轮胎定型硫化机的发展。     

有限元分析在巨型全钢工程机械子午线轮胎成型机设计中的应用

对巨型全钢工程机械子午线轮胎成型机的成型鼓等关键零部件建立有限元模型并进行有限元分析。根据分析结果对成型机结构进行相应修改和优化。主成型装置、胎体贴合装置和带束贴合装置的主轴、内轴、外轴套、箱体等部位结构及尺寸修改后,重新计算结果表明,修改后主成型装置变形量约为20 mm、胎体贴合装置变形量不大于10mm,结构强度及结构变形能够满足设计要求。     

载重子午线轮胎外观明疤产生原因及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎冠、胎侧、胎肩和胎圈部位外观明疤的产生原因，并提出解决措施。通过采取严格控制半成品部件尺寸、成型位置和硫化定型压力，正确使用隔离剂和内喷涂剂，定期清洗模具，杜绝内压水泄漏和外压蒸汽回窜等措施，取得了良好效果。     

数值仿真技术在轮胎硫化定型工艺中的应用

以有限元分析软件Abaqus为仿真计算平台,开发了一整套进行胶囊硫化变形行为的仿真分析方法,模拟胶囊从收囊筒到充气定型的整个过程,就定型压力等工艺参数对定型效果的影响进行仿真分析和对比。结果表明,定型压力及上压盘的定型高度和直径等对定型效果影响明显,证明仿真分析结果与实际情况符合较好。     

一种催化剂连续成球设备

设计制造了一种集催化剂载体成型、固化、老化与滤干于一体的新型连续设备。该设备应用斗链机作为输送机,实现了成球与出球同时连续进行,提高了生产效率、产品质量与收率。     

宽域废气氧传感器的控制方法研究

宽域废气氧传感器在汽车发动机空燃比控制系统中应用广泛,它对工作温度有严格要求,可通过控制泵电流实现空燃比测量。笔者研究温度和泵电流控制方法。将冷启动和PI控制方法相结合,缩短了传感器冷启动时间并提高了温度控制精度;针对泵电流模型参数的不确定性,研究了基于H∞回路成形的鲁棒PID参数整定方法。仿真实验结果表明:宽域废气氧传感器冷启动速度快,温度控制精度较高;泵电流控制调节时间短,稳态精度高。     

120 m3 PVC聚合釜釜体制造工艺

120m3PVC聚合釜是国内首台采用分析设计标准设计、制造的大型设备。介绍了该聚合釜在加工制造过程中所采用的双面复合钢板的成型、焊接,焊缝表面喷丸处理,封头热压成型等工艺的特点,这与常规反应釜制造工艺不同。