生物抛光染色一浴法工艺

以印度某纺织印染厂的全规模生产为基础,评估了用生物抛光染色一浴法工艺——借助含过氧化氢酶和中性纤维素酶（Novozymes Cellusoft Combi）的复合酶制剂——替代传统3步法工艺的环境影响。结果表明：生物抛光染色一浴法工艺可以节省水资源和能源,减少温室气体排放,同时确保产品质量最优。     

棉针织物精练、抛光、染色一浴工艺

文中介绍了棉针织物精练、抛光、染色一浴工艺．指出在弱酸条件下（pH值5．8～6．5）,利用一浴练染剂LR对织物进行预处理,然后加入中性抛光酶CR,在LR的协同作用下．可完成织物的抛光处理,一般用时60～90min,温度控制在（55±1）oC为宜;织物抛光的同时加入染料进行初染,抛光结束后,加入碱剂升温以完成染料的固色并进行酶的灭活。与常规的练漂、抛光、染色分步加工工艺相比．这两种工艺整理后织物抛光效果相当,织物的色光、深度、明亮度等大多不受影响,但一浴工艺能获得较好的手感与布面效果、织物强力保持率高．废水COD值较低,可实现降耗增效的作用。     

生物精练、抛光与活性染料染色一浴工艺

文中开发了生物精练、抛光与活性染料染色一浴工艺,介绍了生物复合精练酶在棉针织物精练、抛光与染色一浴工艺的应用,并与常规碱、氧(煮)精练、抛光、染色分步工艺(常规工艺)进行对比,测试了果胶残留率、毛效、强力损失率、抛光效果、CODcr值、耐水洗色牢度,并计算了染化料及能耗成本。结果表明,一浴工艺较常规工艺节约成本,且在生产效率和污水处理方面具有明显优势。     

一浴脱氧抛光酶的应用工艺实践

介绍了一浴脱氧抛光酶的物理特性、功能、特点和应用范围,阐述了一浴脱氧抛光酶工艺与传统工艺的工艺处方、工艺流程和工艺曲线,比较分析了两种工艺的工艺曲线和工艺结果.结果表明,一浴脱氧抛光酶工艺是可行的,较传统工艺,节约了水电汽,降低了生产成本,且加工后各项物理指标基本保持一致,强力稍有增强.     

Cellusoft Combi除氧、抛光、染色一浴法工艺

对于诺维信新产品Cellusoft Combi,一种生物复合酶,介绍了其在纯棉针织布上除氧、抛光、染色一浴法工艺。结果显示,Cellusoft Combi一浴法工艺与传统除氧、抛光、染色工艺的抛光效果接近;以生产加工1 t纯棉针织布、浴比1∶10为例计算,传统工艺总助剂成本为300.5元,Cellusoft Combi一浴法工艺总助剂成本为435.0元;传统工艺总能耗成本为465.0元,Cellusoft Combi一浴法工艺总能耗成本为106.5元。因此,Cellusoft Combi一浴法工艺比传统工艺综合成本降低近29%左右,且加工时间缩短约1.0~1.5 h左右。     

针织物酶抛光染色-浴生产实践

介绍了中性酶8000L抛光染色一浴工艺的大生产实践,并与常规抛光染色工艺进行对比.采用中性抛光酶8000L,可使抛光工艺和染色工艺在一浴中进行,节省一道抛光工序.生产实践表明,应用抛光染色一浴工艺可达到常规二浴抛光的效果,且大幅降低了水、电、蒸汽等能源消耗,缩短了工艺时间,达到高效节能的目的.     

棉织物的Eurolan NC生物抛光染色同浴工艺

采用纤维素酶Eurolan NC和活性染料对棉织物进行生物抛光和染色同浴加工。分析了pH值和电解质(硫酸钠)用量对纤维素酶Eurolan NC稳定性的影响,发现在pH值4.9~7.5和硫酸钠质量浓度为10~80 g/L时,Eurolan NC的相对活力可达90%以上,稳定性良好。试验结果表明,棉织物Eurolan NC生物抛光与染色同浴处理,可获得与分浴处理相同的效果,处理后织物表面茸毛较少,纹路清晰,抗起毛起球等级提高,且不影响活性染料染色。     

棉弹力针织物生物除氧抛光与染色一浴工艺探讨

探讨棉弹力针织物练漂后,采用EurolanComli复合酶制剂除氧、抛光与染色一浴处理,通过试验优化工艺条件,该一浴工艺处理后的棉弹力针织物各项质量指标与传统分浴处理工艺相比,织物表面光洁度、表观色深度、染色牢度均能达到传统分浴工艺处理的水平;且一浴工艺处理织物的强力保持率优于传统分浴工艺处理的织物;一浴工艺比传统分浴工艺缩短生产时间22%以上,节水25%,排放残液的CODCr比传统分浴工艺降低30%左右.     

锦棉一浴法染色工艺研究

主要研究锦棉织物的一浴法的最佳染色工艺。通过锦棉织物前处理、染色、测试等一系列试验,着重研究活性染料一浴法上染锦棉织物的染色性能,分析比较元明粉用量、温度和染色时间对织物染色效果的影响,寻求上染锦棉织物的最佳染色工艺。采用不同条件下进行锦棉一浴染色来分析染色过程中各种因素对锦棉一浴染色的影响并得出锦棉一浴染色的最佳工艺。经过实验研究结果显示:在加入的元明粉为45g/L、染色温度98℃、染色时间40-60min的条件下,锦棉一浴染色的效果最好,即为锦棉一浴染色的最佳染色工艺,其各种牢度、染色均匀性上都取得较好的效果,降低能耗和成本,减少污染和资源浪费。     

棉织物漂染一浴法染色工艺优化

针对传统棉织物浅着色需将漂白和染色分为2个工序进行,时间长、工艺复杂、水资源消耗大等问题,采用新型漂染一浴法工艺对棉织物进行浅色相染色。结果表明:采用活性染料诺威克隆深夜色S-R染色的最优工艺为H2O2用量1%(owf))、保温温度65℃、染色时间40 min、固色纯碱用量7.5%(owf)。该工艺缩短了操作流程,提高了生产效率,可实现节能减排,降低生产成本。     

分散／缩聚／直接一浴法染色工艺

文章对在高温高压染色条件下，缩聚染料的染色性能及其影响因素作了较为详细的探讨。在此基础上，还介绍了分散／缩聚，分散／直接一浴法染色工艺，解决了分散／直接一浴法染色工艺中尚缺少翠蓝，翠绿等色泽的问题。     

纤维素纤维织物的一浴法染色和生物整理

使用活性染料和酸性纤维素酶对纤维素纤维织物进行一溶法染色和生物整理，探讨酸性纤维素酶、活性染料和氯化钠的浓度以及不同加工工艺对染色整理织物的性能的影响。     

CVC针织物一浴法染色工艺研究

文章采用分散/活性染料对CVC针织物进行一浴法染色,分别进行了蓝、红、黄单色实验及珊瑚红,卡其,灰色追色实验,通过对染色织物各项牢度性能的测试,其指标均达到或超过企业生产实际要求。     

涤棉混纺织物一浴法竭染工艺研究

通过实验比较涤棉混纺织物一浴法和二浴法竭染工艺，在保证产品质量的前提下，一浴法工艺流程缩短，成本降低，污水排放量减少，对实际生产有指导意义。     

涤棉针织物分散、活性染料-浴法染色工艺研究

介绍了涤棉针织物分散、活性染料一浴法染色新工艺。通过工艺优选，选择上海雅运公司的活性染料和DyStar公司的浅三原色分散染料进行搭配，染色温度120～130℃。采用两种助剂组成的缓冲体系将染浴pH值控制在中性。另外，由于新工艺较传统工艺减少了清洗工序，故缩短了染色时间，减少了污水排放量，降低了成本，提高了产品的产量和质量。     

标准天丝~/棉混纺针织物抛光染色一浴法工艺探讨

奥地利兰精公司和丹麦诺维信公司合作开发了新的染整工艺,突破了标准天丝~不能用于针织领域这一瓶颈。另外,新的工艺使除氧、生物抛光、染色一浴进行,与传统的三浴法工艺相比,在提高染色效率、节能及减少污染物排放上均有所改善。     

新型中性纤维素酶在抛光染色一浴中的应用

采用新型纤维素酶UTA-977对全棉针织物进行抛光染色一浴处理,探讨了p H值、温度对UTA-977酶活力的影响,以及Na_2SO_4对UTA-977抛光效果的影响,并将UTA-977与市售纤维素酶热稳定性能对比。测试了织物的色差、质量损失率、强力损失率。结果表明,UTA-977的最适温度为60℃,最适p H值为6.0;稀释液在60℃条件下处理60 min,活力仍保持94%,具有较好的稳定性;加入Na_2SO_4能提升其对织物抛光时的质量损失率,Na_2SO_4浓度为10 g/L时,质量损失率为1.8%;UTA-977的浓度为1.0 g/L时,ΔΕ小于0.8,达到染色标准,抛光效果达到4~5级,强力损伤均小于15%。     

涤棉筒子纱一浴法染色工艺探讨

传统涤棉筒子纱染色常采取两浴法,染色牢度较好,但费工费时费料,不符合低碳环保的要求。对传统的工艺进行探索改进,采用分散/活性一浴染色新工艺,在满足染色质量要求的前提下,大大缩短了染色时间,节约水、电、汽等能源消耗,减少污水排放,降低了成本,给企业带来了良好的经济效益。     

深色筒子纱一浴法染色

采用新型助剂,如低温练染通BHA,染色促进剂色地优FS和低温皂洗剂SPF,实现筒子纱前处理和深色[染色深度为3%(owf)以上]染色一浴法工艺。该工艺在60℃进行前处理、染色和皂洗,缩短了染色流程,可显著节约水、电、汽和时间。经检测,染色筒纱内外层灰卡评级在4.5级以上,电脑测色ΔE值在1以下。     

棉织物前处理染色一浴两步法工艺研究

对棉织物前处理染色一浴两步法进行可行性研究,通过实验,寻求最佳双氧水浓度,还原剂和ｐＨ值调节剂,优选适用于实际生产的一浴两步法工艺流程。