基于风险的检验技术在石油炼化领域中的研究进展

基于风险的检验(RBI)是近30年来西方发达国家所采用的一种设备风险管理技术,在石油化工领域应用广泛。RBI利用快速的过程条件来推荐检验策略,这些策略可以预测设备的剩余寿命,从而给出检验方案,提升检验效率,降低检验成本。RBI是一个风险评估和管理过程,它提供了一种确定最佳检查的方法。RBI可以识别高风险设备和低风险设备,并将检查资源同时集中在高风险设备上。本文介绍了RBI技术方法的类型及实施过程,以及RBI在国内外研究进展及现状,综述了RBI技术在典型石油炼化领域中的研究现状与腐蚀问题,分析风险优先数(RPN)在风险检验中的应用与基于风险检验的动态检验方法,并阐述了RBI技术的优势及目前存在的问题,并在此基础上展望了RBI风险评估的发展方向。     

基于风险的检验(RBI)技术在厂际管网上的应用

本文通过介绍基于风险的检验(RBI)技术在某石化企业厂际管网上的应用情况,表明了应用基于风险的检验(RBI)技术可有效分析厂际管网的腐蚀机理与失效模式,解决厂际管网长周期运行与定期检验的矛盾。同时可掌握厂际管网风险分布,为厂际管网开展基于风险的管理模式提供依据,提高厂际管网运行的安全性。     

基于风险的检验技术对MDEA再生塔的应用研究及腐蚀失效机理分析

运用基于风险的检验技术(RBI)对MDEA再生塔进行了风险分析,得到了塔体各部件具体的失效可能性、失效后果和风险等级。通过软件的分析结果和实际腐蚀情况,分析了MDEA再生塔的腐蚀机理,主要是胺、CO2和H2S引起的腐蚀以及保温层下腐蚀,并由此制定了检验策略。提出了开展RBI工作的建议。     

大型原油储罐的在线全面检测技术应用

大型原油储罐的清罐检验需要花费大量的人力、物力和财力,且检验周期较长,甚至还会带来其他安全和环保问题。因此,在线检验技术在大型原油储罐检验中的应用越来越广泛。储罐潜在的失效模式主要有腐蚀、破裂、失稳等,对不同的失效模式开展了有针对性的在线检测,检测数据可为储罐整体基于风险的检验(RBI)提供科学的数据支撑,为储罐后期管理及维护提供相应的策略。     

基于RBI技术的甲醇气化装置压力容器风险评估

对某工厂内甲醇气化装置中存在的55台压力容器实施基于RBI技术的风险评估;介绍了RBI技术的应用背景及实施作业的基本步骤,分析了评估范围内压力容器存在的失效模式,并对容器的风险等级进行了计算,提出在线降险实施计划,最后制定了具有针对性的全面检验检测方案,为2019年12月该装置的全面停机进行定期检验提供了参考。     

基于风险检测技术在某海上油气田装置腐蚀风险预测的应用

采用基于风险的检测(RBI)技术对我国某海上油气田的设备进行风险的预测及腐蚀机理的分析,制订了优化的检验策略。在设定的周期内,把设备的风险值降到合理范围内,降低了检验成本,提高了生产效益,并延长了装置运行周期。     

用RBI技术研究原油稳定装置安全性

运用基于风险的检验技术 (RBI) 和ORBIT ONSHORE软件对原油稳定装置进行了风险评估和风险排序,阐述了原油稳定装置各单元的腐蚀机理、破坏形式和腐蚀速率,提出了降低风险等级的有效措施。     

基于风险的检验(RBI)技术在兰州石化公司重油催化裂化装置的应用

通过运用基于风险的检验(RBI)技术对兰州石化公司300万吨/年重油催化裂化装置的静设备和管道进行风险评估和风险排序,针对不同的设备,不同的风险等级制定了相应的检验策略,为制定装置的检修计划和长期的检修策略提供了一种科学方法。     

汽油加氢装置基于风险的检验与理化检验对比

以汽油加氢装置基于风险的检测(RBI)的评估结果与装置大检修过程中进行的常规理化检验的对比,肯定了RBI的先进性,并指出了其目前存在的一些不足.     

大型石油储罐检测周期确定方法研究

储罐作为石油行业重要基础设施,保证其安全、高效和经济运行具有重要意义。实施罐底板检测是确定储罐系统性能和可靠性的有效手段。根据工程经验或相似案例的特定时间周期可能造成储罐失修或过修。提出基于风险的检验技术（Risk Based Inspection,RBI）,根据罐底板厚度、腐蚀速率、最小允许厚度和可接受风险确定储罐检测周期,更适用于我国储罐实际情况,有利于油库企业降本增效、预防腐蚀穿孔和油品泄漏事故。     

ISO 9712培训促进高速动车组焊接检测技术的国际化应用

在高速动车组焊缝检测中,无损检测人员需要经过ISO 9712培训。介绍了无损检测技术的应用和发展情况及其在高速动车组制造检验中的实际应用情况。阐述了无损检测人员培训、检测标准和检测技术的应用情况。论证了通过ISO9712培训的人员在中国高速动车组焊接生产检验中起到的重要作用。     

长输管道凹陷检测评价技术现状综述

凹陷已成为影响管道安全运行的重要因素,特别是与焊缝、划痕或裂纹相关时,极易导致管道开裂失效。我国长输管道已实施完整性管理,通过内检测技术评价管道安全状况已成为通行做法。阐述国内外管道凹陷的检测技术和评价标准,即内检测技术和直接检测技术的优缺点和应用条件,以及基于深度和基于应变的评价准则,并提出了管道凹陷检测评价技术的研究建议,旨在促进对凹陷进行科学、规范评价。     

常压储罐综合检测与评价技术

我国在常压储罐方面的检测技术水平与发达国家的差距很大。经验表明,储罐底板下表面的严重腐蚀是造成罐底板强度下降甚至穿孔泄漏的主要原因。系统分析了无损检测技术在常压储罐中的发展现状,声发射检测技术作为一种在线普查检测,可大大减少事故发生概率,漏磁检测技术具有全厚度检测的能力,可提高检测率。并对使用中存在的问题进行探讨,提出了一套包括超声检测在内的储罐综合检测与评价的流程。     

ANSI/NACE SP0502-2010标准先进性分析

ECDA方法通过评价和减轻外腐蚀对管道完整性的危害,来提高管道安全性。对ANSI/NACE SP0502-2010与其老版本和国内SY/T0087.1-2006比较,更新差异主要集中在间接检测方法选择表、间接检测结果的评价分级、关于直接检查开挖数量的确定准则、直接检查和后评价内容等方面,ANSI/NACE SP0502-2010更为科学合理严谨。提出通过大量外腐蚀直接评价现场应用研究,并吸收和借鉴国外多年研究成果,确定适合我国的检测方法及相应指标以及科学合理的ECDA流程和评价程序,以提高我国外检测评价技术水平。     

汽轮机转子叶片根部超声相控阵检验应用与分析

由于汽轮机转子叶片运行工况复杂多变,极易在根部产生裂纹等危害性缺陷,对超声检验的专业性、安全性、稳定性及便捷性等提出了更高的要求。如何发现超声检验中的不足并加以改进,使之能更好地适应现场检查成为被关注的议题。简单介绍超声相控阵检验技术工作原理,重点对检验工艺和检验器材的选定、超声相控阵检验工艺和检验过程中问题等进行详细论述,并针对存在的问题提出改进建议。最终确定的相控阵检验技术在现场实际应用中发现了重大危害性裂纹缺陷,可在核电无损检验领域进行推广。     

MsS导波技术在油井管管体检测中的应用及对比试验

介绍了MsS导波技术及其在油井管管体检测中的应用。开展了油井管管体导波检测试验,并与电磁检测结果对比。对比表明,在相同的检测条件下,MsS导波技术能够迅速扫查整个油井管管体信息,检测横截面积损失量灵敏度高;电磁检测技术通过多探靴可实现缺陷环向精确定位。随着技术的发展,MsS导波技术在油井管管体检测中的应用前景广阔。     

圆钢表面缺陷视觉检测技术研究现状与展望

随着工业上对原材料质量要求的提高,圆钢表面缺陷检测成了工业生产中必不可少的组成环节。表面缺陷检测技术主要分为传统无损检测方法和机器视觉检测方法两类,机器视觉检测方法由于高实时性和高准确性而使用更加广泛。文章介绍了基于机器视觉的圆钢表面缺陷检测技术特点以及国内外最新研究进展,分析了视觉检测技术工作原理和几个关键问题,指出该领域内同仁应该积极吸收国内外先进技术并推陈出新,共同促进机器视觉检测技术的进步。     

漏磁检测技术在管道检测中的应用及影响因素分析

阐述了漏磁检测的原理,介绍了基于漏磁原理的检测系统组成,以及在长输管道及工业管道检测中的工程应用。详细分析了漏磁检测技术的主要影响因素。指出我国漏磁检测技术领域与国外存在较大差距。国内管道内检测已进入立法阶段,相关标准的初稿已基本完成,未来漏磁检测技术必将在维护管道安全生产上发挥越来越重要的作用。