承钢4~#高炉冷却壁热负荷控制实践

对承钢4~#高炉冷却壁热负荷控制进行了总结。分析了高炉操作对热负荷的影响,重点监视渣皮脱落情况变化,为把高炉热负荷控制在合适范围内,保证高炉稳定顺行,提供了方向。     

包钢高炉炉身热负荷与冶炼关系的探讨

在总结包钢3#、4#高炉生产实践的基础上,初步探讨了不同条件下,炉身热负荷变化特征,以及炉身热负荷与冶炼的关系.     

热负荷对高炉冷却系统影响的分析

在阐述热负荷基本概念的基础上，讨论热负荷与温差、内衬材料及厚度以及冷却管内水速、水温的关系，介绍热负荷控制在太钢1~#高炉中的应用，最后提出防止冷却系统破损漏水应采取的几点措施。     

高炉冷却板热负荷监测系统开发

介绍了安装在２高炉上的冷却板热负荷监测系统的原理、系统构成（工控计算机、ＰＡＲＡＧＯＮ组态软件，检测传感器）以及系统具有的功能，如连续检测冷却板水流量，水温差、热流密度，并可打印报表，显示图形。系统具有运行可靠，抗干扰性强的特点。     

冷却板冷却的高炉热负荷波动因素分析

对于大型高炉,冷却板高炉的热负荷波动渐渐成为目前各炼铁厂困扰的一个技术问题.通过从影响热负荷的因素论述开始,试图分析对其影响的原因及判断过程,并根据太钢5号高炉的实践提出操作建议.     

按照热负荷分布设计和评价高炉内衬与冷却系统

一、前言高炉设计的最大问题是如何保持炉况稳定和怎样延长高炉寿命。对高炉寿命影响很大的炉身下部和炉缸的耐火砖衬及冷却系统,已经逐年得到改进。本文介绍了冷却壁和内衬改进研究的概况,并根据冷却壁高炉的生产数据,对应用到高热负荷的炉身下部的新型冷却壁和耐火材料的效果做了评价。首先介绍开发第三代冷却壁时有关热负荷试验的主要技术研究成果。然后介绍安装第三代冷却壁的高炉的热负荷分布和将这些结果反馈应用到冷却壁设     

高炉炉墙热负荷的传热学分析和研究

应用传热学理论计算了冷却器设计参数，炉衬厚度，渣铁凝固层厚度以及对流换热系数对炉墙热负荷的影响。结果表明：高炉炉墙的热负荷与冷却水管直径，冷却水管间距和镶砖的导热系数成正比，与冷却水管距冷却壁热面的距离，镶砖厚度和面积成反林；改变冷却壁的设计参数虽然使炉墙的热负荷增大，但炉墙的热面工作温度却反而降低。这有利于保护炉衬。     

承钢2500 m~3高炉碱金属负荷的研究及应对措施

对承钢2 500 m3高炉钒钛矿冶炼入炉原燃料碱金属含量、碱负荷、排碱率进行了检测和测算。根据生产实践,提出了"高炉入厂原燃料碱金属含量控制标准、碱负荷控制范围及碱负荷长期超过5 kg/t应当定期排碱"的观点。经过对碱金属的研究及采取应对措施,承钢3座2 500 m3高炉钒钛矿冶炼稳定周期明显延长,每年创效益约707万元。     

宝钢3号高炉冷却壁的热负荷测定研究

根据宝钢３号高炉（３ＢＦ）冷却壁纯水密闭循环系统的特点，采用超声波测量仪一冷却的水流量，用数字测温仪和红外是温仪测量冷却水的温差，取得了大量的冷却壁热负荷数据。对３ＢＦ各段冷却壁的热负荷分布进行了分析，并研究了冷却壁破损原因及对策，为３ＢＦ却壁热负荷的管理和降低燃料比提供了科学依据。     

八钢新区2500m~3 A号高炉热负荷管理实践

宝钢集团八钢公司A高炉使用砖壁合一的薄壁内衬结构。针对薄壁炉型的特点,对原料强化管理,对上下部调剂,优化布料模式,合理的分布煤气流,完善对热负荷的管理,针对A高炉冷却系统自身结构特点,合理调整冷却参数,高炉从开炉至今,取得了较为理想的技术参数指标。     

影响高炉炉墙热负荷的因素分析

应用传热学原理建立了高炉炉墙温度场数学模型,应用数值模拟方法分析了冷却水管直径和间距、冷却水管至冷却壁热面的距离,镶砖导热系数、镶砖厚度和面积,炉衬厚度,渣铁凝固层厚度及对流换热系数对炉墙热负荷的影响.结果认为,降低炉墙热阻是增大炉墙热负荷的重要途径.     

鞍钢铜冷却壁高炉的热负荷管理

对鞍钢2座相同铜冷却壁结构高炉的热负荷管理经验进行了总结.新2号高炉与新3号高炉的炉体结构、操作制度完全相同,但新3号高炉的热负荷、渣皮稳定性远不如新2号高炉.为加强对铜冷却壁渣皮稳定性管理,鞍钢开发铜冷却壁炉型管理模型,重点监视渣皮厚度与脱落情况变化,控制高炉热负荷在合适范围内,保证了高炉稳定顺行.     

承钢4#高炉炉体热负荷波动原因分析及调整

分析了承钢4#高炉炉体热负荷波动的原因以及高炉各项操作制度对炉体热负荷的影响.有针对性地制定了相应的措施,通过调整装料制度和送风制度降低了炉体热负荷,达到了炉况顺行的目的.     

梅钢4号高炉稳定炉体热负荷实践

梅钢4号高炉生产操作实践表明,稳定原燃料质量,控制合适的W值、Z值,合适的下部送风制度,稳定炉热,搞好渣铁处理,合适的休复风操作,能够维持热负荷相对稳定.     

高炉铸铁冷却壁极限热负荷的传热分析

通过建立高炉铸铁冷却壁的三维传热模型,应用渣皮熔化迭代方法分析冷却壁温度场,确定不同条件下冷却壁的极限热负荷,讨论了高炉冷却壁的结构和冷却工艺对极限热负荷的影响.结果表明,冷却水速度(2～4m/s)对极限热负荷影响较小,水管与壁体间的气隙降低了铸铁冷却壁冷却能力;冷却水管直径由φ48 mm增加到φ70 mm,可以使极限热负荷提高45%.     

首钢高炉锌及碱金属负荷的研究

对首钢两座高炉的锌负荷和碱金属负荷进行了研究,其锌负荷分别为497、680 g/t,碱金属负荷分别3.5673、.487 kg/t,均明显高于同行业标准。锌负荷和碱金属负荷偏高已影响高炉正常生产,必须尽快对高炉洗气灰等高锌物料进行脱锌处理,严密监视高炉碱金属平衡,在必要时采取排碱的技术措施。     

太钢4350m~3高炉炉体热负荷

通过分析太钢4350m3高炉(5#高炉)炉缸以上冷却系统的设计特点,研究其在高煤比、高产量情况下炉内煤气流分布对炉体热负荷的影响.结果表明:太钢5#高炉的边缘气流指数W值控制在0.55左右;中心气流指数Z值应控制在8.8左右;5#高炉下部炉腰炉腹的热负荷较为稳定,而炉身的中上部稳定性较差;5#高炉的热负荷还有降低的潜力,热负荷控制在10～120GJ.h-1范围4350m3高炉仍可稳定操作.     

首钢炼铁厂高炉锌负荷和碱金属负荷的研究

调查研究了炼铁厂2座2536m^3高炉锌负荷和碱金属负荷的情况,其锌负荷分别为497,680g／t、碱金属负荷分别3．567,3．487kg,／t,已影响高炉生产。高炉最主要锌源是洗气灰,其次是重力灰和烧结矿返末,有必要实施脱锌处理。在生产过程中,还应密切监视高炉碱金属平衡,必要时应采取排碱措施。     

高炉焦炭负荷的分布规律

 焦炭负荷和焦炭在风口前的失碳率随着煤比的提高而增大,而焦炭强度则随着失碳率的提高而降低,因而焦炭在高炉内各部位所承受的压力,成为进一步研究极限煤比的基础。根据高炉炉料的散料特性,采用微元平衡法,对散料体中的任意微元体应用守恒定律,建立连续方程和运动方程,并结合状态方程,建立二维炉料压力数学模型。然后采用数值差分法对流函数和压力函数进行差分推导,设定流场和压力场的边界条件,对高炉内各点进行迭代计算,并用VC++进行程序代码设计得出了压力场分布规律。