车轴钢炉外喷粉精炼实践

为提高车轴钢质量,增设炉外喷粉处理。处理时,平炉出钢温度应控制在1650～1660℃为宜。使用不同粉剂效果不同,以CaO基合成剂效果较好,其平均脱硫率为28～50％,钢中夹杂物基本球化、细小、分布均匀,夹杂总量可降低28～45％,经处理的车轴钢达到优质钢水平,收到较好的经济和社会效益。     

低氮焊丝钢炼钢连铸生产工艺实践

低氮焊丝钢成分控制的难点在于满足此类钢中低氧、低铝、低硅、低铬以及高锰成分的同时,还要满足低氮的成分要求。鞍钢股份有限公司炼钢总厂采取了转炉弱脱氧减少出钢过程吸氮、LF升温不调成分减少增氮、RH真空状态下脱氧调成分及提高铸机可浇性等措施,结果表明,低氮焊丝钢在满足其它成分的同时,氮含量可以稳定控制在0.003 5%以下。     

车轴钢炉外精炼脱硫的研究

为适应铁路运输向高速重载发展，车轴钢必须降低硫含量，减少钢中夹杂物以净化钢质。本文根据３００ｔ顶吹氧碱法平炉冶炼的车轴钢，在１００ｔ钢水罐内进行渣洗，喷吹ＣａＯ合成粉剂，吹氩等炉外精炼脱硫试验所取得的数据，分析了顶渣成分，钢中Ａｌｓ，「Ｏ，」「Ａｌ２Ｏ３」罐衬材料等对脱硫效果的影响，并提出了进一步提高精炼脱硫效率应采取的措施。     

住友金属洁净钢生产工艺技术现状

介绍了住友金属SRP短流程洁净钢生产工艺现状,阐述了转炉炼钢过程中高效脱磷、脱碳的工艺技术以及新开发的副枪控制系统的特点。采用多功能二次精炼法实现了深脱硫、脱氮,缩短了精炼时间,降低了能耗,并且,运用中间包底吹Ar去除夹杂物。通过改进水口内衬及采用电化学方法,防止水口堵塞;使用保温性能良好的结晶器保护渣,提高保温和润滑作用;加强钢水凝固冷却的控制,减少铸坯裂纹的产生。     

鞍钢GCr15轴承钢棒材生产工艺实践

介绍了鞍钢GCr15轴承钢棒材的生产工艺流程.通过对转炉冶炼和炉外精炼工艺的控制,使GCr15轴承钢化学成分符合控制要求,钢中全氧含量达到0.0010％以下,满足用户要求;精炼过程采取顶渣成分控制和弱氩气搅拌技术,使钢中夹杂物尺寸控制到10μm以下;采用低过热度浇注、电脉冲技术、控制铸坯加热时间和初轧、终轧温度等技术,改善了钢坯的中心偏析和疏松.     

转炉冶炼轴承钢GCr15的生产工艺研究

分析了转炉冶炼轴承钢的优势,对转炉轴承钢氧含量、钛含量偏高和精炼工艺存在的问题进行了讨论,认为精确控制转炉吹炼终点,实现高碳低氧出钢、控制出钢下渣量成为转炉冶炼轴承钢的重要环节;在精炼方面,应加强钢包顶渣脱氧、保证一定的钢水[ALs]含量和提高氩气搅拌效果.     

铁道车辆用LZ50车轴钢生产工艺路线探讨

介绍了利用本钢纯净的铁矿资源，采用全铁法转炉和不同炉外精炼的工艺方法，通过800mm轧机轧制成车辆用LZ50车轴坯钢．检验并对比产品的化学成分、金相组织、机械性能等指标，以确定最佳的路线工艺。     

转炉—精炼—连铸—连轧生产60Si2Mn工艺实践

莱钢采用转炉-精炼-连铸-连轧工艺生产60Si2Mn弹簧扁钢,经改进完善生产工艺,产品性能指标符合标准GB/T1222-1984要求,尺寸精度高,表面质量好,而且有效地降低了生产成本,提高了生产效率。     

连铸工艺生产铁道车轴钢力学性能及质量控制

 连铸工艺生产车轴钢具有高效、经济、质量优等特点,为了满足铁道部门对高质量车轴钢坯的需求,开展了大方坯连铸工艺生产铁道车轴钢的试验研究。针对连铸生产车轴钢的技术条件要求,研究了微量元素钒在车轴钢中的作用,利用钒的析出强化,显著提高了车轴钢的力学性能指标,其强度稳定提高10%,并具有良好的塑韧性。用户加工车轴的力学性能及实物质量优良,完全满足连铸技术条件及铁道运输的发展需要。     

敬业Q345R容器钢生产工艺探讨与改进

河北敬业集团Q345R压力容器钢从开发生产至今,钢板伸长率不合情况时有发生,分析原因为钢板夹杂物含量偏高造成。结合生产实际,对现有转炉冶炼、LF精炼、连铸工艺操作进行优化,从根本上解决了Q345R产品存在的质量缺陷,提高了质量合格率。     

高级别管线钢氮质量分数控制的研究与实践

通过对首钢京唐公司300t炼钢转炉→LF精炼→RH精炼→CC连铸各工序氮质量分数控制的研究,探讨影响钢中氮质量分数的因素和控制措施,结合生产实践,提出强化转炉冶炼操作、LF埋弧造渣、保证RH真空度和连铸全保护浇铸等工艺优化措施,尤其是控制LF精炼增氮和发挥RH精炼脱氮功能,改进后LF精炼增氮量小于0.001 0%;RH精炼可将氮质量分数脱至0.0030%,连铸增氮量平均为0.000 14%,首钢京唐管线钢成品氮质量分数平均为0.0031%,达到先进企业的水平。     

提高钢水质量的工艺优化实践

对炼钢生产而言,过程控制是质量管理的基本方法.炼钢生产过程的成分、温度、冶炼工艺等直接影响钢水质量波动.通过对产品质量起重要作用的关键工序进行工艺优化,提高钢水洁净度和质量稳定性.     

07MnNbAl钢冶炼和精炼工艺的改进

根据生产复合低合金钢的经验，马格尼托哥尔斯克钢铁公司制订出按技术规范14-1-5262-94冶炼转炉钢07MnNbAl钢的工艺。随着数据的积累详细规定了冶炼工艺和炉外精炼工艺。根据技术规范，07MnNbAl钢的有害杂质含量（钢包试样）应不大于0．015％S和0．020％P，铬、镍和铜各不超过0．30％，     

柳钢100t转炉冶炼工艺优化实践

通过分析100t转炉冶炼工艺中存在的问题，对冶炼工艺进行优化，提高转炉过程控制能力和一倒炉命中率，结果表明：过程喷溅可降低至9％，冶炼终点命中率提高到63％ 以上。[第一段]     

转炉冷料增加铁块比例冶炼工艺实践

总结了西钢转炉通过减少废钢增加生铁块冷料配比，优化冶炼工艺操作取得的成功经验，分析了该工艺的特点，并指出其适用性。     

成分及工艺对车轴钢组织性能的影响

通过对比试验及热力学模拟试验,研究了化学成分、变形温度及冷却速率对新型合金车轴钢的力学性能、显微组织影响,开发出化学成分0.40%C-0.08%V-0.019%Ti的钢种,具有最佳的综合拉伸性能。该钢种对试验确定的两种不同变形工艺不敏感,但冷却速率对组织影响明显,由冷却速率不同造成的组织不均匀性,需要借助后续热处理工艺消除。     

河南济钢45#钢生产实践

介绍了济钢炼钢厂以现有的炼钢工艺装备水平和原料条件,制定45#钢转炉冶炼、LF精炼与连铸工艺,以及采用此工艺达到的冶金效果及钢种的产品质量的实践经验.     

转炉冶炼周期相关工艺制度的改进与完善

围绕攀钢炼钢厂连铸钢冶炼周期与连铸浇钢周期难以匹配所采用的措施，既考虑了攀钢转炉冶炼的特点，又大胆地改进现有的操作规程，使冶炼周期缩短，从而获得较好的经济效益和社会效益。     

T10A薄带工具钢冶炼工艺研究

介绍经UHP电弧炉 LF CC工艺路线冶炼T10A钢种的工艺方法，从对该钢种机械性能的要求出发，分析了冶炼、精炼、连铸应采取的技术措施；并对一些重要的工艺参数进行了探讨；试生产结果表明，连铸坯质量较好，无明显缺陷。     

转炉钢的LF精炼

对转炉配置LF精炼后“初炼－精炼－连铸”的工艺节奏配合进行了探讨。同时,对如何强化LF精炼,以适应上述工艺节奏,从而实现高效率快节奏生产进行了研究。