Q-P-T工艺对ZG26SiMnMoV钢组织和性能的影响

利用Q-P-T和Q-P工艺对ZG26Si Mn Mo V钢进行热处理,考察了ZG26Si Mn Mo V钢处理后的显微组织和力学性能。结果表明,ZG26Si Mn Mo V钢Q-P-T处理后的强度、硬度和显微组织都明显优于Q-P工艺,但塑性和韧性没有明显提高。在淬火介质温度40℃,碳分配温度为400℃,分配时间40 s的情况下,强度达到1100 MPa以上,硬度450 HB,伸长率接近10%,冲击吸收能量达到25 J。碳分配时间的延长在一定范围内将有利于塑性和韧性的提高。     

淬火回火对ZG310-510铸钢组织和力学性能的影响

研究了淬火温度和回火温度对ZG310-510铸钢组织和力学性能的影响.结果表明,随着淬火温度的提高,ZG310-510钢的强度、硬度和冲击韧度提高,淬火温度为1000℃达到峰值.1000℃淬火、200或600℃回火,铸钢具有良好的强韧性,200℃回火的组织为回火马氏体组织和少量残余奥氏体,600℃回火的组织主要为索氏体组织.400℃回火出现回火脆性,材料的冲击韧度最低.提出了提高ZG310-510铸钢的强韧性的热处理工艺:1000℃淬火 200/600℃回火.     

淬火后回火温度对ZG40Cr组织及性能的影响

研究淬火后回火温度对ZG40Cr组织和力学性能的影响.结果表明,ZG40Cr淬火后随回火温度的升高,力学性能呈下降趋势,450℃回火冲击值最低,出现回火脆性,超过450℃回火冲击值随回火温度的提高上升幅度较大.ZG40Cr淬火、200℃回火组织为回火马氏体,具有较高的强度和较低的冲击值,超过300℃回火组织中析出碳化物.随回火温度的提高,析出的碳化物有积聚粒状化趋势,650℃回火组织为索氏体组织,具有较高的强韧性.淬火后200℃回火的冲击断口形貌为准解理断裂,伴随一定塑性变形的撕裂棱;450℃回火的冲击断口形貌主要为沿晶断裂特征:650℃回火的冲击断口形貌为韧窝断裂,存在大量塑性变形.     

奥氏体化温度对ZG30MnCrSi等温淬火组织与性能的影响

等温淬火是提高奥氏体-贝氏体钢性能的重要手段,选择合理的奥氏体化温度对提高奥氏体-贝氏体钢性能具有重要意义。本文通过试验测定了ZG30MnCrSi的相变临界温度Ac3,在此基础上研究了不同奥氏体化温度对ZG30MnCrSi淬火后硬度和冲击韧度的影响。结果表明,在880～940℃范围内进行奥氏体化,并在300℃×45min等温淬火后,ZG30MnCrSi的硬度随温度升高而明显下降;而冲击韧度随奥氏体化温度升高而明显增大,但温度超过920℃时,冲击韧度改善不明显,兼顾冲击韧度与耐磨性,ZG30MnCrSi适宜的奥氏体化温度范围为900～920℃。     

热处理工艺对ZG30CrMn2SiREB钢冲击韧性和硬度的影响

将ZG30CrMn2SiREB钢的奥氏体化温度从900℃提高到1050C时,冲击韧性提高1倍,硬度变化不大;回火温度升至330～375℃时,冲击韧性降至最低;经1050℃淬火+175℃回火,可获得最佳的韧性和硬度配合。     

淬火温度对Cr-Mo-V系低合金高强度钢力学性能的影响

研究了改变淬火温度对Cr-Mo-V系高强度力学性能的影响。结果表明，随着淬火温度的升高，硬度和强度逐渐提高，但当淬火温度超过1000℃后，硬度和强度的变化不明显。在所研究的整个淬火温度范围内，随着淬火温度的升高，塑性和韧性逐渐降低，且韧性的降低幅更大。由于添加了微合金元素V和Nb，当淬火温度低于1000℃，试验钢具有细小的奥氏体晶粒，逐渐降低，且韧性的降低幅度更大。由于添加了微合金元素V和Nb，当淬火温度低于1000℃，试验钢具有细小的奥氏体晶粒。     

35SiMnMo截齿钢正火回火热处理工艺的研究

研究了正火工艺对35SiMnMo截齿钢组织和性能的影响。结果表明:900℃以下加热正火,35SiMnMo钢的强度和硬度随正火温度的升高而增大,加热温度高于900℃时,材料的强度和硬度随正火温度的升高呈下降趋势,900℃时出现最高值。加热温度超过880℃,冲击韧度有下降的趋势。900℃正火250℃以下回火,强度和硬度随回火温度的升高而增大,250℃回火强度和硬度出现峰值。300℃以下回火冲击韧度变化不大,超过300℃回火,冲击韧度下降,400℃出现了贝氏体回火脆性,超过400℃回火冲击韧度显著升高。出现回火脆性的原因与贝氏体铁素体板条之间的奥氏体发生分解有关。35SiMnMo钢900℃正火250℃回火可获得良好的强韧性。     

淬火对60Si2Mn组织及力学性能的影响

采用拉伸试验、冲击试验、硬度试验和显微组织分析等方法研究了淬火温度对复合模具钢基材60Si2Mn组织及力学性能的影响。结果表明:150℃低温回火时,随淬火温度的升高,各项力学性能都有所提高,当与高碳高铬钢复合时,可采用低淬+低回的热处理工艺,即1050℃淬火+150℃回火;550℃高温回火时,随淬火温度的升高,虽然韧性略有下降,但硬度与抗拉强度逐渐升高,当与高速钢等复合时,可采用高淬+高回的热处理工艺,即1150℃淬火+550℃回火。     

淬火水温和回火温度对60Si2CrVA钢微观组织和硬度的影响

利用扫描电镜、金相显微镜、洛氏硬度计等手段研究了淬火水温和回火温度对斜轧磨球用60Si2CrVA钢微观组织和硬度的影响规律。结果表明：淬火水温越高,60Si2CrVA钢的针状马氏体含量越少,残留奥氏体含量越多,硬度越高;随着回火温度的升高,60Si2CrVA钢的微观组织由回火马氏体转变为回火屈氏体,硬度下降。综合表明,斜轧磨球用60Si2CrVA钢在20 ℃水温淬火,200 ℃回火条件下,具有较高的硬度。     

回火保温时间对新型贝氏体铸钢组织和性能的影响

研究了回火保温时间对ZG30CrMn2Si2Mo新型贝氏体钢组织和力学性能的影响.结果表明,不同回火时间下材料的组织为贝氏体铁素体和残余奥氏体组成,2 h以下回火材料的强度、韧性、硬度升高,超过2 h回火,随着回火时间的增加,材料的硬度、韧性趋于稳定,超过3 h回火抗拉强度保持稳定,随着回火时间增加,组织中的残余奥氏体量减少.ZG30CrMn2Si2Mo长时间回火对性能不敏感.     

PQA聚合物水溶性淬火介质的应用研究

本文介绍了以聚二醇为基础,加入微量TPN添加剂的PQA水溶性淬火介质。通过对PQA淬火剂的冷却性能和工艺性的研究,证明以一定浓度的PQA取代水和淬火油,可获得满意的淬火效果。     

硝盐等温淬火设备的设计与发展

硝盐淬火与传统油淬火相比有淬冷温度高,工件变形小、硝盐不易老化、安全性高,并可回收利用等特点.本文介绍硝盐淬火设备的构成和类型,重点阐述硝盐淬火槽结构和设计,涉及槽体、盐搅拌器、导流装置、淬火升降台、冷却等的设计要点.简述了等温槽、盐清洗机、储盐溶盐罐等的设计,并对等温淬火设备的发展进行了展望.     

45钢量化水淬应用研究

研究了45钢量化水淬的淬硬深度和淬火畸变，并与普通水淬和油淬进行了比较分析。结果表明，调整量化水淬参数，可在水与油之间渊整水的冷却特件，使45钢得到相应的淬硬深度和较小的淬火畸变量。     

淬火冷却技术现状及标准研究

综述了淬火冷却技术现状,针对现有企业淬火冷却工艺中突出的问题,如冷却过程工艺制定简单,介质冷却能力缺乏综合评价,工艺执行及记录简单,工艺可控性和可追溯性差等,为了规范淬火冷却全过程控制,保证淬火质量,减小质量分散度,进行了“热处理冷却技术要求”标准研究。主要研究内容包括：淬火冷却工艺制定与实施;淬火介质;浸液式淬火冷却设备;淬火介质在搅拌条件下冷却能力评价;淬火起重机与淬火夹具;淬火冷却后表面状态观察和检测;淬火冷却安全生产;环保与废弃物管理;淬火冷却介质与设备的检测、控制、记录技术要求。该标准对淬火冷却工艺设计、淬火介质冷却能力评价、淬火冷却设备设计、工艺过程的控制与记录等方面都提出了具体的要求。通过标准制定试图解决热处理过程实现智能化,达到热处理过程对环境的冲击最小,建立淬火设备是封闭自控的标准化系统,实现热处理件性能可以预测。     

铝合金板带材固溶淬火技术

介绍了几种典型的铝合金板,带材固溶淬火技术,设备组成和特点,为铝合金板,带材加工行业选择固溶淬火方式提供参考。     

热处理工艺对27SiMn钢耐磨性影响

研究了27SiMn钢采用不同淬火工艺获得不同形态板条马氏体的硬度及耐磨性能.结果表明,常规淬火后硬度为48.7 HRC;亚温淬火后硬度最高为49.8 HRC;而双相区淬火和高温淬火后硬度均较常规淬火有所下降;亚温淬火的耐磨性最优.     

水基淬火介质量化淬火循环冷却系统的设计

根据量化控制淬火原理，针对水基淬火介质，选用三个量化控制参数：K、Ts和Q，设计了符合量化淬火要求的循环冷却系统。     

高压气淬设备与工艺

简要介绍了气体淬火介质及ECM气体淬火设备的特性,同时介绍了ECM气体分级淬火工艺的原理,并结合实际生产案例,论述了分级气淬工艺较普通气淬工艺的优越性。     

汽车拨叉淬火裂纹分析

对45钢制汽车拨叉在淬火过程中出现的裂纹，运用断口分析法和裂纹分析法找出了裂纹形成的原因，通过改进淬火工艺解决了拨叉的淬火开裂问题。     

提高2Cr13钢低温性能的研究

２Ｃｒ１３钢按常规工艺调质处理后，虽然强度性能可达到要求， 温冲击韧性往往偏低为了提高该钢的低温韧性，本文了一系列热处理工艺试验，结果证明，２Ｃｒ１３钢采用二次或三次淬火，其中第一次为常规温度淬火，而第二次，第三次为ＡＣ１￣ＡＣ３之间的临界淬火，然后高温回火，能明显提高钢的低温韧性，从而解决了要求较高低温韧性的冷藏船零件的热处理质量问题。