140kA中间下料预焙槽新工艺技术的开发应用

通过对１４０ｋＡ中间下料预焙槽新系列的试验研究，开发出一系列的新工艺技术成果，系列生产的电流效率为９０．５１％，直流电耗为１３９１０ｋＷｈ／ｔＡｌ，达国内大型预培槽系列生产的先进水平，１４０ｋＡ预焙槽的开发获得成功，为我国大型预焙槽系列增添了新的先进槽型 。     

60kA自焙槽改为75kA小型预焙槽生产实践浅析

铝业公司自 2 0 0 3年 2月以来 ,将 60kA自焙槽通过热改成 75kA小型点式中间下料预焙槽 ,经过一年多生产实践 ,结合兄弟厂家的生产经验 ,联系自己的生产实际 ,探索出了一条适宜本厂生产特点的路子 ,预焙槽的各项指标达到了设计要求 ,而且 ,也解决了环保方面的问题 ,本文将着重阐述本厂预焙槽生产的特点及部分经验 ,并对各技术条件做出总结与分析。     

从丹江铝厂三期技改特点谈自焙槽技术改造

丹江铝业公司自引进德国VAW公司114．5kA预焙槽进行30kt/a建设后，又成功续建20kt／a系列。本文就丹江铝业公司技术改造情况、l14．5kA预焙槽技术特点作了简要介绍。对我国自焙槽技术改造具有借鉴意义。     

75kA预焙槽的焙烧与启动方法的探索

新疆众和股份有限公司铝业公司60kA自焙槽改75kA预焙槽的初期实验，在焙槽和启动方法上进行了研究和实验。实践证明，75kA预焙槽采用铝液焙槽法是可行的，预焙槽在后期生产中，电流效率达到94％，取得了较好的经济指标。本文着重介绍铝液焙槽的方法、措施以及达到的效果。     

60kA自焙槽改预焙槽过程中控制阳极总高，降低生产成本

介绍了众和铝业公司电解车间在自焙槽改造过程中，依靠科学的管理，在生产实践中严格控制自焙阳极总高，为自焙槽热启动更换阳极带来了方便，同时大大降低了原铝生产成本，取得了良好的经济效益。     

预焙电解槽改造的设计创新

针对众和公司60kA侧插自焙槽改造为75kA预焙槽设汁创新的9个特点，较好地解决了自焙槽改造为小型顶焙槽的技术优化问题和降低改造成本的问题。通过近半年的生产实践证明：众和公司75kA预焙槽在与60kA自焙槽阴极组数相同的情况下，电流强度提高了25％，电流效率达到94％。在同类型顶焙槽中技术经济指标达到了较高水平，实现了以最小的投入达到最大产出的效果。     

可可托海铝业公司60kA自焙槽改75kA预焙槽实践

可可托海稀有金属铝业公司于1986年建厂，1987年投产。是基于可可托海水电站电能充足的基础。而且投资少，见效快，技术相对比较成熟，原设计为16台侧插式自焙槽，后陆续改造为24台，年产铝锭3700t。由于自焙槽污染多，而且自动化程度低，能耗大，现在己逐步为预焙槽所代替，特别是日益严重的环保问题，促使我们必须对电解槽进行改造。     

德国联合铝业公司铝电解工艺技术

综述德国联合铝业公司铝电解工艺技术概况，介绍该公司开发设计的菌厂１１５ｋＡ中间下料预焙槽技术特点，指出我国可借鉴的技术。     

65kA预焙槽改造为200kA预焙槽的成功实践

阳泉铝业公司在国内首次利用原有65kA自焙槽系列地坑式厂房,改建为计算机智能控制,全密闭集气干法净化的现代化200kA中间点式下料预焙阳极电解槽,并采用新型预焙阳极,新的循环冷却水系统,无外加热式混合炉等先进技术,经过近五年的实践,铝电解槽稳定高效,取得了较好的经济效益.     

引进日本千叶旧槽型的改造与工艺优化

白银铝厂在完成工业试验的基础上，对日本千叶铝厂旧槽型的打壳下料机构进行了改造，从而避免了原槽型下粒量大、中缝沉淀厚、阳极氧化严重等不利因素，取得了直流电单耗较旧槽型降低６００ｋＷ·ｈ／ｔ·Ａｌ左右的好效益。在此基础上，摸索总结出适于１５５ｋＡ电解槽的生产技术条件，指出大型预焙槽采用焦粒焙烧方法不失为一条成功之路。     

大型预焙铝电解槽现代工艺技术条件的选择与实现

以青海铝业公司近几年在１６０ｋＡ预焙电解槽生产系列中借助智能模糊控制技术的开发应用而大力推行现代工艺技术条件为例,论述了大型预焙铝电解槽现代工艺技术条件的选择与实现。着重讨论了电解质成份（分子比）、电解质温度、槽工作电压、氧化铝浓度、阳极效应系数等工艺技术条件的选择与保持,以及现代工艺技术条件下电解槽运行的特点及对自动控制技术和人工操作维护的新要求。最后对１６０ｋＡ预焙铝电解生产系列推行现代工艺技术条件及模糊控制技术所产生的效果进行了讨论分析。     

德国VAW公司114.5kA预焙槽成功安家在丹江铝业公司

丹江铝业公司引进德国114.15kA预焙槽装置和设备、德国ELES计算机系统、瑞士ALESA浓相输送系统、欧洲地面操作工艺车、台包自动清理机等先进技术对自焙槽进行了成功的改造,取得了良好的效益。     

点式下料技术在60kA旁插自焙槽上的应用

本文介绍了我国首次在60kA旁插自焙槽上,采用计算机控制,自动打壳下料的经验。从两台槽到20台的扩大试验,证明该项技术是可靠的、成功的。同时指出,旁插槽应用点式下料技术,可以提高机械化、自动化水平,减轻工人劳动强度,改善环境,降低电能消耗,提高企业经济效益,从而为60kA旁插自焙槽的现代化改造指明了方向。     

预焙槽集中供风节能改造实践

介绍了包铝集团公司１３５ｋＡ预焙槽中间下料铝电解槽上部结构氧化铝输送供风系统存在的不足和改进措施及取得的节效果。     

155KA预焙槽节电举措及挖潜展望

白银公司铝厂引进日本叶铝厂１５５ＫＡ预焙槽，系６０年代末水平。通过对其打壳下料机构改造，采用铜制散热型槽间盖板，优化匹配工艺技术条件等措施后，节电成效显著。辅 效的技术对策，可取得电流效率９０％以上，吨铝直流电单耗≤１３８００ＫＡ．ｈ的指标。     

120kA和150kA预焙电解槽生产实践及其发展方向

主要介绍了青铜峡铝业股份有限公司原80kA、106kA自焙上插槽预焙化改造后的120kA、150kA中型预焙槽投产八年来的生产运行实绩,同时对中型预焙槽今后的发展方向进行了初步探讨.     

论自焙铝电解槽技术改造

自焙槽技术改造历时多年，围绕着电解质体点，点式下料，阴极内衬结构，窄长阳极，槽壳结构以及新型侧部材料等问题，铝界同仁做了大量工作。本文从技术角度出发，对自焙槽技术改造的成败得失进行分析讨论，指出新的改进方向。     

推广280kA大型预焙槽技术带动铝电解工业发展的探讨

国家重点科研项目－－２８０ｋＡ大型预焙槽工业试验，获取高产，高效，低能耗，低投资，低成本，高劳动生产率之成就。为赶超国际铝工业先进水平，改变我国铝工业落后面貌，须加速将这一重大科技成果转化为现实生产力、使之产业化，充分发挥其高经济效益和社会效益的优势，２８０ｋＡ预焙槽电流效率达９３．４％，直流电耗率为１３１２４ｋＷｈ／ｔ·Ａｌ。通过国内外铝电解工业现状分析，探索我国铝电解工业发展方向，论述了采用自     

改造小型自焙槽根治电解烟尘危害

通过对我国小型自焙槽目前的环保状况分析,提出以小型预焙槽改造模式进行环保治理。以长铝公司的工业生产实践表明该方案不仅投资少,效益好,便于实施,而且切实根除自焙槽的烟尘危害,真正使自焙槽获得新生。     

自焙槽改造为小预焙槽为电解烟气净化创造了有利条件

近年来,我国铝工业自焙阳极电迅猛发展,同时其生产过程中产生的烟气对环境的污染由于种种原因未能得到的很好的治理。本文介绍了小预焙槽与其改造前的自焙槽相比在烟气净化方面存在的优势,指出自焙槽改造为小预焙槽是解决电解烟气治理物有效途径。