不同的一段脱硅工艺能耗分析

本文对目前应用于烧结法生产氧化铝粗液脱硅工序的几种一段脱硅工艺进行了比较．并计算了各种脱硅工艺的能耗。结果表明，各种脱硅工艺中常压连续脱硅工艺的新蒸气消耗量最低．仅为直接加热连续脱硅工艺的52％；常压连续脱硅的的综合能耗也很低，仅为直接加热连续脱硅工艺的31．99％。间接加热连续脱硅的综合能耗为直接加热连续脱硅工艺的42．2％。     

哈萨克斯坦铝土矿预脱硅的半工业性试验

氧化铝生产领域的研究人员对预先脱除含铝原料中有害杂质(如二氧化硅、硫、碳酸盐和有机物)问题越来越重视,对低质原料提出了各种富集方法,其中一些方法已做了工业和半工业性试验。多年来,乌拉尔工学院铝土矿试验室一直在系统地进行着铝土矿用低苛性比铝酸钠溶液脱硅的研究。根据研究结果制定了铝土矿脱硅和铝酸钠溶液净化除掉有机杂质的工艺流     

铝酸钠溶液添加硫酸钙脱硅过程的研究

以硫酸钙作为脱硅剂,对铝酸钠溶液脱硅条件和结果进行了研究。实验中考察了脱硅温度、脱硅时间、脱硅剂的用量、搅拌速度对脱硅效果的影响,确定了最佳脱硅工艺条件:在95℃的温度下添加硫酸钙30g/L深度脱硅90min,精制液的硅量指数达3681。对硫酸钙脱硅后所形成的硅渣进行XRD测定,并且对硫酸钙的脱硅机理进行了分析。     

铝土矿预脱硅分选新工艺及工业应用前景

我国铝土矿资源的中低品位特点是我国氧化铝工业的瓶颈,“九五”期间开展的科技攻关课题对铝土矿物理方法和化学方法选矿进行了研究,本文着重介绍了铝土矿预脱硅分选新工艺的研究开发预脱硅分选拜耳法和预脱硅分选并联法的工业应用前景。     

国内外铝土矿质量和性能的评价体系比较

就国内外关于铝土矿品位评价、铝土矿预脱硅率及溶出率等性能指标方面的概念及理论计算的异同进行剖析,提出了各种类型的铝土矿的评价方法、氧化铝生产过程中重要技术指标的准确定义和计算方法.结果表明,国内预脱硅率的定义只能说明预脱硅过程中反应硅占总硅的比例,不能定量反映预脱硅过程中参与反应的硅矿物(高岭石)的反应情况;国外预脱硅率的计算方法更直观定量地描述了预脱硅过程中主要反应硅矿物高岭石的反应率.用国内氧化铝溶出率的计算方法不能直接用于国外三水铝石、一水软铝石及其混合矿的相对溶出率的计算.     

高硫高硅铝土矿的研究现状与发展趋势

高硫铝土矿脱硫主要有选矿脱硫、焙烧脱硫、过程湿法脱硫等方法,高硅铝土矿脱硅主要有选矿脱硅、焙烧碱溶脱硅、生物脱硅等方法,高硫高硅铝土矿如何实现同步脱硫脱硅是该矿种获得应用的关键。在详细阐述上述方法研究现状的基础上,认为"悬浮焙烧脱硫-常压碱溶脱硅-拜耳溶出"是处理高硫高硅铝土矿的新途径,具有较好的发展前景。     

烧结法生产氧化铝中粗液两段常压脱硅工艺研究

烧结法生产氧化铝传统的粗液采用两段中压脱硅工艺，有一定缺点。本文从理论上分析了一种新的脱硅方法——常压脱硅的可行性,给出了烧结法生产氧化铝中粗液两段常压脱硅工艺流程,并通过连续工业试验对新的工艺流程进行了验证。试验结果表明，粗液两段常压脱硅工艺完全可以满足工业生产需要,同时可以大大降低生产成本,简化操作工序,为实现碳分系统的连续生产创造了条件。     

脱硅技术的创新与脱硅概念的拓展

文章将原来服务产品量的溶液脱硅概念扩展的原料脱硅、过程脱硅、溶液脱硅的更广范畴。指出原料脱硅是最经济的脱硅措施,过程脱硅是溶液脱硅的基础。介绍并论述了针对铝土矿选矿、加钡烧结赤泥脱钠、合流脱硅等三个工艺环节的技术创新将化解二氧化硅对生产过程的不良影响,优化中国氧化铝工业的技术经济指标。     

二次搅拌压煑矿浆对铝酸盐溶液脱硅结果的影响

近几年报导的文献指出,压煮矿浆经脱硅后再搅拌数小时是提高铝酸钠溶液硅量指数的方法之一。又指出,脱硅温度愈高,二次搅拌的效果愈明显。一部分研究人员研究了铝酸纳溶液加和不加灰泥、白泥及石灰压煮脱硅后,再搅拌矿浆4～6小时所产生的良好影响。铝酸钾溶液矿浆的再搅拌对其脱硅深度的     

常压脱硅与加压脱硅工艺技术比较

本文对常压脱硅以及加压脱硅过程机理、技术条件.脱硅过程中的苛性比值(α_k)、二氧化硅(SiO_2)含量、硅量指数(A/S)变化等内容以图表形式进行了详尽的分析,对两种流程下脱硅工艺的热耗进行了比较,分析了两种脱硅工艺的优缺点,提出了优化的粗液脱硅工艺流程,对今后的脱硅设计有很强的指导意义.     

中频炉内脱硅试验研究

该脱硅试验其目的主要是降低铁水中的Si含量,为炼钢提供合格铁水。本文对铁水预脱硅的原理、工艺等进行了阐述,温度对脱硅反应影响小,所以该试验采用了同一温度下进行,经试验表明,一次性投入过多脱硅剂不会增加脱硅速度。加强搅拌有利于提高脱硅效率。     

烧结法粗液脱硅节能新技术：管道化间接加热连续脱硅

烧结法生产氧化铝的工艺能耗高而严重影响了企业的经济效益。采用蒸气间接加热脱硅，改变蒸气直接加热压煮脱硅工艺，从而使烧结法氧化铝生产的综合热耗下降。但过饱和状态的二氧化硅在输送加热过程中大量结晶析出附着在间接加热管壁上影响传热效果。因此，采用新工艺改为常太脱硅和压煮脱硅两段间接加热连续脱硅工艺。试验表明，管道化间接加热连续脱硅新工艺和新设备用于烧结法粗液脱硅，其技术指标优于直接加热，可提高脱硅指数。     

脱硅产物在铝酸钠溶液中常压析出的矿相转变（英文）

研究在95°C下合成过饱和二氧化硅铝酸钠溶液时不同脱硅条件对脱硅产物的生成量、物相组成及其结晶度和显微组织的影响规律。在常压脱硅条件下,脱硅产物由无定型沸石、A型沸石、沸石和方钠石组成;脱硅产物的生成量和结晶度随着初始二氧化硅浓度、分子比和脱硅时间的增加而增加。降低初始二氧化硅浓度和分子比,增加脱硅时间,能够降低A型沸石的含量。沸石和方钠石是稳定的脱硅产物,而A型沸石只在高饱和二氧化硅浓度的铝酸钠溶液中析出。脱硅产物析出后均发生附聚,但不同类型脱硅产物的显微形貌明显不同;脱硅产物中Na_2O与Al_2O_3摩尔比、SiO_2与Al_2O_3摩尔比随着脱硅时间的增加而增大,从而使脱硅产物的晶胞体积增大。常压下过饱和二氧化硅铝酸钠溶液中脱硅产物的析出顺序为:无定型沸石→A型沸石→沸石→方钠石。     

强化预脱硅加常压脱硅生产种分精液的研究

系统地分析了影响脱硅过程的诸因素,通过正交试验确定了适宜的常压脱硅的工艺控制参数。提出了强化预脱硅加常压脱硅生产种分精液新工艺,并对此新工艺的能耗进行了分析,达到了经济生产,节能降耗的目的。     

脱硅产物对铝酸钠溶液水解性能影响的研究

随着氧化铝企业竞争的激烈和对节能降耗的要求,拜耳法生产过程中铝酸钠溶液的水解问题备受关注,其中处理三水铝石矿时水解程度更为严重。本文模拟三水铝石矿溶出条件研究了145℃下不同时间形成的脱硅产物及其含量对铝酸钠溶液稳定性的影响规律及其机理。结果表明,145℃脱硅条件下形成的水合铝硅酸钠由无定形沸石、方钠石和沸石组成,随着脱硅时间的延长,脱硅产物的结晶度逐渐增加,沸石的含量逐渐增加,方钠石的含量逐渐降低。提高脱硅产物的结晶度和沸石的含量有利于提高铝酸钠溶液的稳定性。随着脱硅反应时间的延长,铝酸钠溶液添加脱硅产物后的水解反应平衡常数逐渐降低。同时,脱硅产物的生成量越大,拜耳法过程铝酸钠溶液的水解程度越大。     

应用常压脱硅工艺降低粗液脱硅汽耗

本文结合中州分公司生产实际，阐述了烧结法粗液应用常压脱硅技术的可行性与实施方案，提出了高压脱硅与常压脱硅联合生产工艺，即高压脱硅生产碳酸化分解精液，常压脱硅生产晶种分解精液，能提高产量、显著降低生产成本，在烧结法氧化铝厂具有推广价值。     

粗液常压、中压间接加热预脱硅性能试验研究

山西铝厂烧结法部分的脱硅工序采用直接加热压煮脱硅工艺，汽耗高、溶液浓度冲淡较大一直是困扰生产的难题。本文研究了间接加热方式下对我厂的烧结法脱硅原液在常压、中压条件下的预脱硅性能，为直接加热压煮脱硅改间接加热压煮脱硅提供科学依据。     

粗液预脱硅技术研究及工业应用

提出了中州铝厂在现有生产条件下，实施强化预脱硅的重要性；针对预脱硅过程的影响因素，进行了大量研究。结果表明，在适当的技术条件下，经过预脱硅后得到的脱硅原液，硅量指数可以达到150以上。而在原有的生产条件下。脱硅原液的硅量指数只有50—70。根据实验研究结果，对预脱硅系统进行了技术改造，为中州铝厂间接加热高压脱硅机组的投用及其运行周期的延长创造了有利条件。     

串联法氧化铝生产中的合流脱硅

合流脱硅是简化联合法生产流程、降低能耗的有效措施。因此。国内外业界做了大量卓有成效的工作。串联法的工艺特点，更宜于采用合流脱硅。试验结果表明，串联法采用常压合流脱硅流程可以达到所需要的硅量指数。文中还对合流脱硅的硅量指数、合流点、合流脱硅温度、赤泥种子和添加石灰乳等问题进行了讨论。     

高硅铝土矿脱硅选矿的现状和前景

概述了国内外高硅铝土矿的脱硅选矿现状,对目前采用的各种物理选矿方法和化学选矿方法,进行了简要的技术经济分析。在分析铝土矿的矿物结构的基础上,紧密结合现有的氧化铝工艺生产流程,提出化学－物理选矿方法－物理选矿方法,该方法工艺简单,成本低,通过进一步试验研究,可望迅速用于我国的氧化铝工业。