澳大利亚块矿水洗分级工艺的研究与实践

根据大高炉的生产要求,矿业公司确定对澳大利亚块矿进行水洗分级处理.在工艺实践过程中,遇到了微细矿泥难处理的问题.经过筛析、沉降和小型过滤试验的研究,提出了对微细矿泥进行浓缩,然后用陶瓷过滤机脱水的流程改造方案.     

起泡剂对凝灰岩型氧化铜矿中微细矿泥可浮性的影响

通过凝灰岩型氧化铜矿中微细矿泥(-20μm)上浮率试验、润湿接触角和泡沫水回收率测定,考察矿泥天然可浮性、泡沫水回收率、起泡剂种类及用量对矿泥可浮性的影响。结果表明,矿泥天然疏水性低,起泡剂不能增加矿泥的疏水性,但起泡剂增加了泡沫水回收率,泡沫水夹带是导致矿泥上浮的主要原因。不同种类起泡剂对微细矿泥的上浮率有不同的影响,影响程度按二乙二醇丁醚,MIBC、松醇油依次降低。为减少凝灰岩型氧化铜矿浮选中矿泥的影响,选择合适的起泡剂和降低起泡剂用量是必要的。     

某金矿选矿厂矿泥分级系统优化改造

<正>矿泥通常指矿石中的细泥部分,按其来源分为原生矿泥和次生矿泥。原生矿泥一般指矿床内部由于地质作用或矿床长期经受各种自然风化蚀变作用逐渐形成的一些泥质矿物,次生矿泥则是由于在采掘、装运、破碎、磨矿、搅拌等一系列开采和加工过程中所产生的一些微细泥质矿粒。采用破碎+筛分流程的选矿厂,当入选矿石中含泥量较高时,会造成破碎机通过能力不足及检查筛分效率低下等一系列问题,进而影响整个生产系统的处理能力。为消除矿泥对各项工艺指标的影响,实际生产过程中,通常在中碎之前设置洗矿筛分作业,并通过相应分级设备,将     

矿泥分选工艺及生产特点综述

矿石含泥量增多势必影响选矿生产，因此矿石需要脱泥，将脱出的矿泥与选矿厂的流失中矿合并处理，形成矿泥系列，既有利于生产管理，又能提高选矿指标及综合经济效益。本文介绍关于矿泥的几个分选工艺，对矿泥和流失中矿的性质、浮选行为及各工艺中所采取的处理手段、生产特点进行评述。     

关于丰羽矿山原生矿泥的浮选—SO_2对氧化矿石的影响

一、序言众所周知,原矿中的原生矿泥含大量近似胶体状态的极微细的颗粒,另外还含有有害的可溶性盐类,所以对浮选分离有极坏的影响。原生矿泥的不良影响,对含褐铁矿和粘土多的矿石,特别是在氧化程度较深的硫化矿浮选时,更为显著。本矿石不但含粘土比较多,而且又比较容易氧化,所以原生矿泥的浮游性很特殊,对整个浮选的影响也十分显著。著者     

絮凝剂对铁矿石矿泥沉降和过滤的影响

为提高某铁矿山的一种工业性矿泥的沉降和过滤特性，采用合成聚合絮凝剂进行了试验工作。试验工作包括对采用的合适絮凝剂的特性进行确定并加以评价，目的是为了提高沉降和过滤速度。试验确定了最佳的絮凝剂用量。试验结果表明，与未经处理的矿泥相比，利用一种适当组合的絮凝剂，沉降速度可增加几倍。与阳离子和非离子型絮凝剂相比，结果发现，阴离子絮凝剂对矿泥的絮凝更加有效。两种阴离子絮凝剂协同效应产生了最佳的沉降条件。过     

鄂西高磷赤铁矿分散剂性能及机理研究

以鄂西高磷赤铁矿为对象,通过分散剂的种类及用量、矿浆pH值、添加分散剂后的搅拌时间对矿泥分散效果的影响试验,研究了分散剂对抗其中的微细矿物颗粒发生互凝和矿泥罩盖作用的情况,明确了达到最佳分散效果的条件,并从理论上分析了分散作用的机理,以及试验中的分散剂产生分散效果差异的原因。     

文摘

蒙特·艾萨矿山铅-锌选矿厂重质矿泥的特性与处理试验研究了铅-锌选矿厂原矿矿泥的基本特性。这些特性与第一段磨矿产品的基本特性进行了比较并用于说明标准小型浮选试验的差别。在处理矿泥方面,固有的难度是突出的。含有高度活性的闪锌矿矿泥导致方铅矿的氧化。因为方铅矿氧化的缘故,减缓了矿泥中方铅矿的浮选速率。闪锌矿的活性大多因硫酸锌的添加而降低。在矿泥与第一段磨矿产品联合处理的过程中,由于相互影响而使有害     

一种难选钨锡细泥的综合回收工艺

对某组成复杂、粒度微细的钨锡细泥 ,采用比较先进的振动矿泥摇床与离心机组合粗选 ,运用重—浮—磁 (水冶 )联合工艺流程 ,成功地解决了其综合回收问题。     

钛矿的选矿方法

专利申请范围 1.本专利特点,对以氧化物状态出现的锐钛矿的选矿方法中,首先将矿石除去矿泥,继而进行磁选,接着对非磁性部分进行粉碎,并分离出微细物料。然后对该精矿进行浮选、煅烧、还原及弱磁性磁选。其后将非磁性部分进行静电分选。     

某难选金矿的选矿试验研究

针对云南某金矿载金矿物与脉石矿物呈微细粒嵌布,浮选细磨中产生大量次生矿泥,加之原矿有部分易于泥化的粘土矿物,给选别造成困难的特点.采取添加混合分散剂分散矿泥,利用组合捕收剂的协同效应强化浮选过程,经过一粗二扫二精的工艺流程,取得金精矿品位95.67g/t、回收率87.73%的较好分选指标.     

云南兰坪氧化铅矿强化分散浮选试验研究

针对云南兰坪氧化铅矿石嵌布粒度比较细、含泥比较高的特点，采用大量六偏磷酸钠作为矿泥分散剂来消除矿泥的影响。试验结果表明在不脱泥的情况下，采用一次粗选、一次精选和一次扫选的流程，铅精矿品位可以达到64.35％，铅浮选回收率达到89.06％。     

细粒铅锌矿综合回收生产实践

凡口铅锌矿选矿厂利用载体浮选工艺对矿泥浮选系统进行了改造,将较粗粒矿砂作为载体矿物,按一定比例加入到细粒铅锌矿泥中,使细粒铅锌矿得到有效回收。在此基础上将矿泥系统并人粗粒浮选的工业试验也取得成功。     

勐糯铅锌矿选矿工艺的生产现状及优化探讨

根据勐糯铅锌矿矿石中目的矿物呈微细粒不均匀嵌布、共生关系密切且含有易泥化黏土矿物的特点,结合选矿工艺参数和技术指标,对选矿工艺进行了全面分析,得出矿石选别不理想的难点在于:过磨导致微细粒级含量高、浮选设备及药剂制度不能适应矿物分选的要求、超载运行的浓缩过滤工艺造成回水利用对浮选系统的干扰,以及缺乏必要的自动检测与控制技术。站在选矿技术发展进步的角度,针对性地提出:选择合理的磨矿介质、采用高频振动细筛分级、阶段磨矿等降低磨矿过粉碎;优化药剂制度、采用细粒级浮选设备等强化微细粒浮选;采用适合的消泡剂、絮凝剂、压滤机等提高微细粒脱水效率;采用自动检测与控制技术稳定选矿工艺流程等,以促进选矿技术指标和经济效益的提高。     

旋流-静态微泡浮选柱分选某金矿泥的半工业试验

介绍了山东某金矿的原矿性质及洗矿矿泥中金的分布特点,对金在微细粒级明显富集的矿泥,应用旋流-静态微泡浮选柱组成的1粗1精闭路浮选半工业试验系统进行了矿泥分选研究,并在最佳工艺技术参数条件下进行了系统的稳定性研究,对平均金品位为2.21 g/t的矿泥,获得了平均金品位为98.98 g/t、回收率为88.15%的金精矿。试验指标明显优于用浮选机组成的分选系统的指标,表明旋流-静态微泡浮选柱对细粒及微细粒物料的分选具有显著的优越性。     

西藏某难处理氧化铜矿石浮选试验

西藏某铜矿石为高氧化率、嵌布粒度细、脉石矿物易泥化的难选氧化铜矿石,铜品位为1.76%,铜氧化率高达44.32%。根据矿石性质的特点,采用硫化铜矿物和氧化铜矿物分步浮选-混合精选流程进行了浮选试验。结果表明,矿石在磨矿细度为-0.074 mm占85%情况下,以水玻璃为矿泥的抑制剂和分散剂、戊基黄药为捕收剂、硫化钠为氧化铜矿物的硫化剂、硫酸铵为辅助活化剂、松醇油为起泡剂,通过2粗2精2扫流程处理,获得了铜品位为21.19%,铜回收率为78.74%的铜精矿。     

布尔洞煤矿选煤厂细煤泥回收处理工艺选择与布置

针对布尔洞煤矿原煤在实际洗选中细泥含量多、原煤易泥化以及生产中工业场地受限等现状,比较了选煤厂各种细煤泥回收工艺和布置形式,发现该选煤厂细煤泥采用压滤机回收工艺以及压滤回收系统和煤泥晾干场集中一体布置的形式,有利于该厂细煤泥的回收处理,提高末煤产品的竞争力,同时也可为该地区细煤泥回收处理工艺布置提供借鉴。     

新疆泥质难选氧化铜矿浮选试验研究

新疆某氧化铜矿原矿品位为1.03%,原矿中铜矿物种类多,矿石可浮性差异大,且以并不多见的难选赤铜矿为主,氧化率高,钙镁等碱性脉石含量也较高,同时,原矿中-20μm矿泥含量高达60%,属于泥质难选铜矿,且该矿泥是以火山尘的形式存在,大量矿泥的存在不仅消耗大量药剂,增加了操作难度,而且还恶化浮选环境,导致铜精矿品位和回收率低.由于采用传统的浮选药剂不能有效处理该矿石,因此,在原矿性质研究基础之上,采用一粗二精三扫一精扫的闭路流程,通过添加高效组合矿泥抑制剂CHO+A22,有效地抑制了矿泥在浮选过程的上浮,解决了浮选过程泡沫多且矿浆粘性大的问题,使整个浮选工艺顺畅进行,最终获得了铜品位18.18%,铜回收率为75.04%的良好指标,为高泥难选氧化铜矿的分选提供了一条新途径.      

低品位细晶—泥晶岩型金矿石柱浸工艺研究

根据矿石性质,分析了提金氰化过程中矿泥对矿浆的物理化学性质扩散系数的影响。试验表明,低品位细晶—泥晶岩型金矿石应尽量减少破碎磨矿所造成的矿泥,采用-100 mm粒度的矿石进行柱浸时,柱浸浸出率为77.67%,与原矿裸露金占80%的性质基本吻合,与原矿全泥氰化浸出指标接近。