气门弹簧座冷挤压模

<正> 解放牌CA141载重汽车气门弹簧座零件(如图1),采用多工位冷镦机镦制毛坯(如图2),再由J31—250压床一次冷挤成形。冷挤压模见图3。 该模的特点是二级导向的专用模架。上凹模24采用浮动式,浮动模板32,装有两个导柱7、衬套33、从而保证与下四模25的同     

内燃机气门挺杆冷挤压工艺

分析了气门挺杆的冷挤压工艺，设计了气门挺杆冷挤压模具。对工艺要点、模具结构及应用进行了系统阐述。该模具通用性强，只需更换少量模具零件，就可挤出多种型号的气门挺杆。该工艺节约了大量原材料和加工工时，提高了产品的机械性能，从而大大增强了产品的市场竞争力。     

气门挺柱冷挤压模具设计

分析了气门挺柱的冷挤压工艺,设计了气门挺柱冷挤压模具。对设计要点、模具结构及应用进行了系统阐述。该模具通用性强,仅需更换少量模具零件,就可挤出多种型号的气门挺柱,从而大大增强了产品的市场竞争力。     

气门顶杆热挤压模具寿命研究

叙述了气门顶杆热挤压模失效形式。通过几种热加工模具材料的对比试验 ,并借助扫描电镜、显微镜观察 ,分析了气门顶杆热挤压模的微观组织 ,指出影响模具寿命的因素 ,从而为提高热挤压模具寿命提供了理论依据。     

气门弹簧座冷挤压模具结构设计

介绍了气门弹簧座的冷挤压工艺和新型模具结构。模具采用自动返回顶料器，减少了辅助时间，提高了工作效率。     

气门挺柱冷挤压模具设计

在分析气门挺柱冷挤压工艺性的基础上，设计了气门挺柱冷挤压模具，并阐述了设计要点、模具结构特点及应用。     

顶杆冷挤压成形数值模拟分析

小型顶杆零件材料为2A11硬铝,因为尺寸太小切削很困难,其次采用机加工生产浪费大量材料且效率低。因其塑性较好,考虑采用冷挤压的方法生产。通过DEFORM-3D金属体积成形软件模拟了2A11硬铝小型顶杆零件的冷挤压成形过程。结果表明,零件充填饱满,质量好。在节约材料的同时,大大提高了生产效率。     

内燃机气门顶杆火焰喷焊工艺

一、概述内燃机排气门是保证其工作性能和可靠性,耐久性的重要零件之一。气门的形状和尺寸要保证气流阻力最小,因而气门材料要求是耐热、耐腐、耐磨。为了提高气门寿命,目前倾向于用整体气门代替对焊组合气门结构,随之提出了喷焊工艺课题。     

齿轮轴冷挤压模具设计

叙述了采用冷挤压工艺代替切削加工生产齿轮轴的优点,并对齿轮轴零件进行了工艺分析,介绍了冷挤压模具结构设计。     

接插件冷挤压成形模具的研制与设计

分析了接插件零件冷挤压成形工艺方案，提出接插件零件的工艺参数和模具结构设计，大大提高了接插件的生产效率和材料利用率，降低制造成本，保证了冷挤压接插件的成形质量。     

锯齿状内齿轴套冷挤压模设计

介绍了锯齿状内齿轴套的冷挤压成形新工艺,着重介绍了一种结构简单、调整方便的高精度冷挤压模具结构和齿形冲头的制造过程及模具材料的选择。     

活塞销冷挤压模具设计

分析了活塞销的冷挤压工艺,设计了活塞销冷挤压模具。该模具通用性强,只需更换模具的少量零件,就可挤各种型号的活塞销。该冷挤压工艺节约了大量原材料和加工工时,强化了产品力学性能,从而大大提高了产品的市场竞争力。     

直齿圆柱齿轮冷挤压变过盈量组合凹模设计方法

针对载重汽车用直齿圆柱齿轮冷挤压组合凹模破裂问题,应用有限元分析软件Deform-3D对均匀过盈量组合凹模进行了失效分析,基于均匀过盈量组合凹模失效的原因,提出变过盈量组合凹模的设计方法,通过改变中圈与内圈的接触,得到变过盈量的预紧结构,使预紧状态下模芯的最大切向压应力出现在模芯成形区齿根,以抵消工作状态下出现在该处的最大切向拉应力,改善了模具的应力分布。实际生产过程中模具使用情况良好,无破裂、掉块等情况。研究结果表明,变过盈量组合凹模的设计方法可以避免组合凹模的破裂,此方法为组合凹模的设计提供了较好的依据。     

过轮轴开式冷挤压工艺与模具设计

通过对400cc摩托车发动机过轮轴冷挤压工艺性分析,确定了冷挤压工艺方案,阐述了模具型腔主要参数对过轮轴冷挤压成形的影响,介绍了硬质合金模芯镶块剖分式组合凹模结构,该结构可显著提高模具使用寿命,为其他类似零件冷挤压模具设计提供借鉴。     

基于DEFORM的飞壳内棘齿冷挤压凹模设计

采用有限元软件DEFORM_3D模拟飞壳内棘齿冷挤压成形过程,根据对单层凹模应力分析得到的结果设计了棘齿冷挤压成形的双层组合凹模,并通过对预应力组合凹模数值模拟分析,获得内棘齿成形条件下的挤压模具应力应变分布,得出组合凹模的最大等效应力比整体式凹模的低得多,模具强度得到了较大提高,最终合理设计了模具。     

阶梯式斜端面冷挤压组合凹模的优化设计

根据结构等强度优化理论,利用拉美公式优化得出凹模各层尺寸及层间过盈量,并得出平端面组合凹模的优化结构。将端面倾角和阶梯高度引入到有限元优化模型中,以各层最大等效应力达到材料许用应力值为优化目标,最终得到各优化参数值。与平端面组合凹模相比,有限元优化得到的阶梯式斜端面组合凹模总体直径和内层直径尺寸明显减小。     

高速钢冷挤压凹模开裂失效分析

采用扫描电镜、光学显微镜、化学成分分析和硬度测试等方法,对高速钢冷挤压凹模进行了检测和分析。结果表明,原材料质量差,在锻打过程中锻打不充分致碳化物呈带状分布、碳化物粗大且呈棱角状,使材料力学性能差。凹模在使用过程中,由于交变载荷的作用,使碳化物的棱角处应力集中出现裂纹,最终导致凹模开裂。     

H13钢在冷挤压成型模中的应用

分析了Cr12Mo V钢制冷挤压成型凹模断裂失效的原因,提出了采用H13钢代替Cr12Mo V钢制作凹模思路和方法。H13钢通过锻造、球化退火、提高加热温度等方法得到较高的强度、硬度和良好的韧性,解决了Cr12Mo V钢挤压凹模因韧性不足产生的断裂问题。     

提高冷挤压凹模强度方法的研究现状与进展

冷挤压凹模的服役条件恶劣,提高强度是保证其长期稳定工作的前提条件。通过分析整体式凹模的受力特点和常见的破坏形式,首先介绍了对常用的组合凹模的研究现状,提出了研究存在的不足及改进措施;其次,分析了钢带缠绕预应力凹模的优势及研究的关键技术;最后,将自增强技术引入到凹模的设计中,并分析了其应用的可行性。与多层套缩组合式预应力凹模结构相比较,缠绕式和自增强式凹模结构有更多的优势,是凹模强度研究的新趋势。     

深孔磁极的冷挤压加工

为了解决零件磁极的冷挤压加工技术难题,对磁极进行了工艺性分析,并对零件毛坯、成形变形程度、冷挤压力等进行了工艺计算,设计出了冷挤压模具。通过模具改进,凸模端面120°小尖角分解了凸模的垂直受力方向,改善了凸模的纵向稳定性,最终加工出合格零件,满足了工艺的要求。该模具结构简单,冷挤压工艺方案可靠。