冷轧轧制油国产转化在304不锈钢面板材生产中的应用实践

轧制油混兑以及最终的完全国产化从理化性能指标上满足对表面要求较高的面板材的轧制。从退火后带钢清洁度及对微小凹坑缺陷消除的现场实践,说明20辊轧机轧制油的完全国产化可满足表面等级要求较高的面板材的轧制需求。     

加拿大钢铁公司开发的冷轧镀锡原板和轧制净化薄板用的单一轧制…

镀锡原板和净化薄板用的单一轧制油具有许多优点，包括合并贮油槽，改善带钢清洁度，减少退火循环时间并最终可提高生产率达１０％。     

酸轧联合机组中影响带钢板面清洁度的因素分析

轧后带钢表面清洁度对普板表面及锌板镀层均有严重不良影响。分析了热轧来料、酸洗工艺、轧制工艺和乳化液对板面清洁度的影响,结合攀钢冷轧厂酸洗-轧机联合机组的现状提出了控制措施。     

钒元素对带钢高压射流和冷轧工序的影响及机理研究

在相同热轧工艺条件下，针对含钒及不含钒带钢在高压射流工序进行表面除鳞处理后冷轧，研究钒元素对高压射流后带钢表面宏观形貌以及冷轧过程中轧制力的影响。研究结果表明，在高压射流表面除鳞处理环节中含钒带钢相对不含钒带钢的除鳞难度更大，表面清洁度较差，但在冷轧工序中含钒带钢相对不含钒带钢的轧制力略低。     

利用激光毛化技术在普通冷带轧机上实现异步轧制

利用激光毛化技术，使两工作辊具有不同的表面粗糙度，以此造成轧制时板带上、下表面摩擦状态的差异，在普通冷带轧机上实现了异步轧制效果。用这种方法实现异步轧制无需改造轧机，工艺简单，成本低廉，生产方便。     

异径轧制低碳钢的力学性能参数与粗糙度实验研究

通过一系列薄带异步轧制的实验，给出了压下率、轧制速度、轧件宽度及润滑条件等参数对轧制力和轧制力矩的影响．轧制力和轧制力矩随着轧件压下率、轧件宽度的增加而增加；轧制速度增加时，轧制力和轧制力矩降低；在轧件涂抹润滑剂的轧制条件下，轧制力和轧制力矩也降低．轧制完成后，薄带的表面粗糙度的值减少．同时也探讨了异径轧制过程中轧件表面的粗糙度的演变．     

弹簧钢质量及其轧制技术

弹簧钢的表面质量要求高，尺寸精度要求严格，允许的表面脱碳层浓度浅，对表面硬度和断口石墨碳也有特殊要求。本文介绍了其轧制工艺，较远地保证了弹簧钢的轧制质量。     

薄带异步冷轧时轧机颤振研究

现代轧制新工艺──异步冷轧中经常会出现一种异常的运行情况，即轧机颤振，致使产品表面出现周期性的横向条纹（印痕），甚至造成轧制过程中的断带，严重影响产品表面质量和产量。本文根据产品表面印痕特征轧制过程中产生的振动现象，用先进的测量手段和分析方法，对异步冷轧机的颤振进行了系统分析与研究。     

差温轧制工艺在特厚钢板生产中的应用

温度及变形制度是中厚板轧制过程中的控制难点.尤其在采用控制轧制工艺生产特厚钢板时,实现全断面变形及温度均匀控制、保证组织性能均匀性的难度更大.差温轧制工艺就是在钢板轧制过程中实施极速浇水控冷,实现钢板上、下表面快速降温,与心部产生巨大温差,轧制时使钢板上、下表面的变形抗力远远大于钢板心部,心部变形量大于上、下表面变形量...     

厚板轧制中翘头原因分析及解决措施

厚板轧制中翘头是常见的板形缺陷之一,宝钢股份厚板轧制生产过程中常发生钢板翘头,最常见的品种、规格为低温控轧钢、B炉钢、薄板等。针对其特点并结合轧制线实际生产情况进行分析,得知钢板上下表面存在温差、里外温度分布不均、道次规程设定不合理、轧制速度设定过大及轧制中上下表面摩擦因数不一致是引起翘头的主要原因。深入分析这些原因,找出相关的理论依据,并结合现场生产中各工序的特点制定完善工艺制度,从而达到抑制轧制生产中钢板翘头的问题,减少了轧制异常的发生。     

提高轧后带钢表面清洁度的措施

通过对影响带钢表面清洁度的各种因素进行分析,提出了提高油品的润滑性能和清洁性以及优化乳化液系统等措施,生产实际应用后轧后带钢表面清洁度得以改善,带钢表面反射率由50%提高到61%.     

立辊轧制新工艺试验研究

为改善中厚钢板轧制平面形状,有效控制窄板坯轧制宽中厚钢板鼓形度,减少切边、切头尾损耗,秦皇岛首钢板材有限公司结合装机设备特点开发了立辊轧制新工艺,实施立辊挤板坯头尾和钢板边部进行修正轧制,改善了中厚钢板轧制的平面形状,减少了切损,提高钢材综合成材率1.5～3.0％,取得了较好的效果。     

中厚板横裂形貌压痕的分析与控制

对钢板表面由于轧辊剥落形成的疑似横裂压痕缺陷进行宏观观察和微观分析。通过改善轧辊的管理制度和优化轧制工艺,加强对轧辊冷却喷嘴的管理,确保轧辊的温度控制在正常范围之内。加强轧制润滑、减少轧辊的磨损、降低轧制力及轧制扭矩、缓解轧辊的热疲劳、改善轧制时的应力状态,可大大降低中厚板疑似横裂压痕缺陷的发生。     

低碳热轧板卷的表面黑线和翘皮缺陷形成机制

为提升热轧板卷表面质量,利用金相显微镜、扫描电镜和电子背散射衍射等分析手段研究了翘皮和黑线两种典型缺陷.分析结果表明,热轧板表面黑线或翘皮缺陷微区成分主要由二次脱氧产物、钢包渣、保护渣等物质构成.结合表面缺陷附近的金相组织、夹杂成分和晶粒结构可以得出,热轧板表面缺陷的形成在炼钢过程主要受钢包渣或结晶器保护渣的卷入、铸坯...     

表层细晶化Q235中厚板轧制工艺的研究

采用Q235成分的连铸板坯，在首钢中厚板厂3300mm轧机上进行了中板表层组织细晶化的工业轧制实验，研究了轧制温度、轧制变形量分配、待温期间冷却方式对板材组织和性能的影响。结果表明，在奥氏体低温区增加精轧总变形量可以实现20mm成品板材的表层组织细化，屈服强度达到300MPa左右，铁素体晶粒达到8．5级，增加待温期间中间坯的水幕冷却有利于整个板材厚度截面的组织细化，屈服强度达到330MPa左右，铁素体晶粒达到9级，材料的强度接近Q345同规格板材的水平，具有优良的塑性和冲击韧性。     

不锈钢/碳钢复合板平整轧制过程板形翘曲行为

 针对不锈钢/碳钢复合板在平整轧制过程中极易出现不均匀延伸并导致板形翘曲的行为,建立了不锈钢/碳钢复合板平整轧制过程的有限元数值模拟模型,对已实现工业化批量生产的不锈钢/碳钢复合板平整轧制过程的不均匀变形行为及其可能导致的板形翘曲缺陷进行数值模拟研究。在此基础上,对比分析了均质板、非对称不锈钢/碳钢复合板以及对称不锈钢/碳钢/不锈钢复合板平整轧制过程板形的遗传与演变规律,发现仅非对称不锈钢/碳钢复合板在平整轧制过程中极易产生板形翘曲缺陷,同时对比分析了平整和常规轧制对非对称不锈钢/碳钢复合板轧后翘曲缺陷的影响。揭示了不锈钢/碳钢复合板厚向分层特征以及复合板尺寸参数、平整工艺和平整机设备参数等对其板形翘曲缺陷的影响规律,研究表明,对复合板尺寸参数而言,平整过后翘曲高度与厚度比呈正比。对于平整工艺而言,当等张力平整轧制时,平整过后翘曲高度与张力呈正比;当不等张力平整轧制时,前张力的变化对平整过后翘曲缺陷的影响较大;同时平整过后翘曲高度与轧辊和碳钢层表面摩擦因数呈反比。对平整设备参数而言,平整过后翘曲高度与碳钢层表面接触的轧辊辊径、入口侧防皱辊抬起高度以及不锈钢层表面接触轧辊偏向入口侧的距离均呈正比关系。最后,采用轧制试验对数值模拟结果进行了验证,证明了复合板平整轧制模型的准确性。基于上述研究结果,提出了相应的工艺对策,为金属复合板平整轧制过程的板形翘曲控制提供了理论依据。     

非对称不锈钢热轧复合板材的纵向弯曲

在Ｎｉ－Ｃｒ不锈钢同压力容器钢复合轧制过程中，由于作为覆板的不锈钢和作为基板的压力容器钢的变形抗力不同，在常规的对称型轧机上热轧非对称型复合叠板时，将发生向变形抗力较大一侧的纵向弯曲。在随后的冷却过程中，因覆板与基板的热膨胀系数不同，上述弯曲有进一步加剧的倾向。本文对非对称型不锈钢热轧合板材的变形行为进行了分析，并提出了纵向弯曲模型，以寻求获得平直的复合板材的最佳生产工艺。     

神经网络在冷轧301S不锈钢极薄带材表面硬度预测中的应用

 基于现场生产冷轧极薄不锈钢带材表面硬度极难控制的问题,针对301S不锈钢的冷轧生产工艺进行了研究,分析了不锈钢冷轧生产过程中影响表面硬度的相关工艺参数,得出材料的抗拉强度、轧制速度、轧制油温度和压下率是影响轧后材料表面硬度的关键因素。利用BP神经网络建立了预测表面硬度的非线性映射模型,并根据此模型得出了预测数据的趋势图谱。研究结果表明,压下率的变化对冷轧不锈钢表面硬度的调节能力最强,而其他参数对硬度的影响为10HV左右。经检验,模型的预测值和实测值的相对误差为-2.63%~2.76%,预测结果准确率高,可以用于产品质量的现场在线控制。     

热轧不锈钢复合板气泡产生原因分析及对策

针对热轧不锈钢复合板生产过程中产生气泡的问题,对不同生产工艺生产、超声波检测正常及异常的钢板取样进行金相分析,结果表明,开轧温度高、压缩比大的复合板结合面孔洞少,气泡产生与隔离剂烘干时间、复合坯真空度、轧制温度、压缩比有关。采取提高真空度、保证复合坯加热均匀和增加压缩比等措施,基本消除了用基准灵敏度超声可检测出的气泡。     

Research on development of surface-roughness variation and control technology of the automotive plates and rolls

Surface roughness considerably influences the stamping and coating performance of the automotive plates;however,the surface roughness of the automotive plates is transferred from the roll during the rolling process.Therefore,the variation and control technology regarding the roughness of the automotive plates and rolls has drawn increasing attention from researchers in China and around the globe.In this study,the research methods,analytical techniques prediction models,transfer rules,and control technologies regarding the surface roughness of the automotive plates and rolls were reviewed.Among these,an online measurement system for automotive-plate and roll surface roughness has been applied to the production lines of Germany,China,Belgium,Holland,Austria,and other countries and has achieved remarkable results.Online measurement and timely feedback regarding the auto motive-plate and roll surface roughness are needed to ensure favorable conditions for the establishment of automotive-plate roughness-control measurement.