曲轴连杆颈到缸体顶面距离自动检测机

检测曲轴连杆颈到缸体顶面的动态距离的目的，是使相应的活塞连杆组件可根据检测结果被选择装配。首次介绍了所研制的曲轴连杆径到缸体顶面距离自动检测机的工作原理、结构、测试方法及试验结果。试验结果表明，曲轴连杆颈到缸体顶面距离自动检测机在线测量误差小于±5μm。     

曲轴连杆颈正交车铣加工工艺的研究

对曲轴连杆颈正交车铣加工路径的数学模型作出了分析,根据数学模型对车铣加工曲轴连杆颈时的进、出刀点位置,刀具及刀具与曲轴之间的偏心量等工艺参数进行了一定的研究和分析并给出了选择原则。实践证明该方法有效可行。     

实现曲轴随动车削的刀架机构分析

随动车削是解决现有曲轴连杆颈外圆车削工艺所存在的切削速度低、表面质量较差等问题的良策。其利用随动的刀架机构使得车刀紧跟连杆颈运动,同时相对连杆颈圆周运动实现外圆切削。于工程背景下分析了随动车削工艺刀架机构的设计要求,相应地提出了3种能够实现圆周平动的机构及其优缺点;择优选取了带移动副的五杆机构,并对其进行了详细的刀尖精度和机构杆长误差分析。     

曲轴油孔电化学倒角去毛刺专机设计构思

利用电解加工原理对发动机曲轴的主轴颈及连杆颈上的油孔倒角去毛刺,是一项高效、优质的先进加工工艺,专机设计采用了以加工单元为基础的模块化设计方案,尤其适合于发动机产品的系列化及大批量生产的要求。     

火电机组小汽机跳闸原因分析与处理

针对某厂600MW超临界机组B小机跳闸事件进行了原因分析,确定了A小机LVDT连杆连接件脱开造成A小机转速、流量增加,导致B小机最小流量保护动作造成跳闸,并制定了相应的防范措施。     

旋转矢量法在振动机械动力学分析中的应用

本文首先概述了旋转矢量法的基本理论及在解振动微分方程稳定性特解中的应用,接着用旋转矢量法分析了弹性连杆振动机的动力学问题,其中包括:(1)振幅与相位差的计算;(2)连杆作用力与名义激振力的相互关系;(3)弹性连杆振机传动机构受力有利条件及弹簧刚度的分配问题。此分析法简明,物理概念十分清楚,是一种有效的好方法。     

考虑油膜润滑的连杆有限元分析

建立连杆多体动力学模型,研究连杆的弹性液体动力学(EHD)特性,分析大头轴承的载荷、油膜厚度及油膜压力在轴瓦表面的分布.建立连杆有限元模型,考虑各组件间的接触关系,分析连杆在装配载荷下的应力分布及变形.通过油膜压力映射的方法对连杆施加载荷,计算连杆在拉、压2种工况下的应力分布与变形.考虑连杆材料与加工工艺,分析连杆的疲劳强度.结果表明,该连杆安全可靠.通过计算不考虑油膜润滑时的连杆强度,分析2种计算结果的差异.结果表明,考虑油膜润滑的连杆强度计算方法更符合实际工况.     

影响玉米破糁去皮机性能的主要因素

本文对玉米破糁去皮机的破糁元件结构型式、主轴转速、玉米掺水量、筛孔的形状及尺寸等主要因素进行了正交试验研究。提出了最优组合方案,为玉米破糁去皮机的设计提供了依据。     

462Q1汽油机中连杆小头的结构设计与强度校核

连杆是发动机的重要部件,对462Q1汽油机连杆小头结构、形状进行了优化设计,并校核其在各种工况下的应力强度.     

一种复合机构在剑杆织机改造中的设计分析

分析了钢带引纬剑杆织机引纬驱动机的改进方案,看到了复合机构在织机改造中的应用。在整机结构没有较大改动的情况下,用行星齿轮连杆复合机构,代替原来的单一连杆驱动机构。该复合机构提升了剑杆织机的性能,完全满足阔幅织物的要求。在行星齿轮连杆复合机构中,偏心距ｅ的增加,最有助于筘幅的提高。     

影响玉米破糁去皮机性能的主要因素

本文对玉米破糁去皮机的破糁元件结构型式，主轴转速，玉米掺水量，筛孔的形状及尺寸等主要因素进行了正交试验研究，提出了最优组合方案，为玉米破糁去皮机的设计提供了依据。     

Cummins发动机连杆螺栓装配预紧力矩可靠性确定

通过对Cummins连杆螺栓实测预紧力数据分析,找出了连杆螺栓在生产线上时常出现装配拉长的原因,并通过可靠性计算,重新确定了ATLAS拧紧机的控制扭矩目标值.     

计量泵连杆机构的有限元分析

为解决柱塞式计量泵连杆长期承受周期性的不均匀载荷，容易在某一位置产生断裂的问题，笔者采用了有限单元法，利用CAD／CAM／CAE软件及大型有限元分析软件ANSYS对计量泵的连杆进行实体建模及静态有限元分析，得出连杆在最大受力情况下的变形及应力，从而确定了连杆的最危险的端面．为设计者全面了解该柱塞式计量泵中连杆受载时的位移、应力提供了理论分析数据，并且提出了采用局部增加连杆端面面积的方法等改进连杆结构的措施．     

铸机分节辊断裂原因及分析

针对目前铸机分节辊轴颈频繁断裂的问题,通过化学成分、表面硬度测定、低倍酸洗、高倍金相以及铸机分节辊的设计图等分析断裂形成原因,并建议通过采取一些措施,减少铸机分节辊轴颈的断裂。     

基于ANSYS workbench的发动机连杆力学性能及模态分析

连杆是汽车发动机的重要零件,长期摆动会引发连杆疲劳破坏,影响连杆寿命。利用CATIA V5R20软件建立连杆的实体模型,利用ANSYS workbench软件对连杆进行力学性能及模态分析,分析结表明:连杆最大应力为2.57×10~9 Pa(靠近大头方向的加强槽圆角处)、最小应力为2.85×10~3 Pa(集中在连杆大头和小头顶部);最大等效弹性应变为0.013 mm(靠近大头肋壁与大头孔的圆弧处)、连杆模型的最小等效应变为2.87×10~(-8) mm(集中在发动机连杆大头和小头的顶角);连杆最大变形处位于连杆小头端,最大值为8.5236 mm,在连杆大头端变形最小;连杆进行模态分析,当连杆为10阶阵型,振动频率为2 833.3 Hz时,最大变形则为87.894 mm,此时连杆振动和变形最为严重。分析结果为后续发动机连杆的优化设计提供参考依据。     

基于虚拟制造技术的增压机模型分析及仿真

采用Pro/Engineer建立增压机工作装置参数化实体模型,以此为基础,建立运动学模型,对工作装置进行运动仿真.首先将模型的连杆部分导入Ansys分析软件进行有限元受力分析,然后将活塞和连杆部分通过Pro/E和Adams之间的无缝接口软件Mechanical/Pro导入Adams软件中进行动力学分析,得出其在多种情况下的运动曲线,各项数据基本上达到了实际的要求.     

喷气织机六连杆打纬机构动态特性分析与优化

针对某型四连杆打纬喷气织机模块化加强型墙板,利用MATLAB优化工具箱设计了六连杆打纬机构,并完成机构的大体结构设计;而后基于虚拟样机技术对该机构进行多刚体动力学分析。结果表明,设计的六连杆打纬机构较原有四连杆打纬机构具有更好的运动特性,可对生产实际中织机的老机改造提供参考。     

机车用单元制动器悬挂连杆的断裂问题分析

保证准确有效的制动是列车安全运行的重要保障,踏面单元制动器中闸瓦过度磨损、不缓解及零件损坏等故障成为事故发生的巨大隐患.针对机车用单元制动器的悬挂连杆断裂问题,建立车轮-闸瓦-闸瓦托-悬挂连杆整体三维有限元模型和悬挂连杆三维有限元模型,分别对悬挂连杆进行受力分析和强度分析.通过计算结果和现场情况的对比分析,得出结论:悬挂连杆在制动作业时,同时承受轴向的拉压作用力以及车轮与闸瓦摩擦所产生的横向力;由于横向力的存在,使悬挂连杆在制动工况下的应力值有明显增大;悬挂连杆的圆角及中部位置属于应力集中区域且最大应力点位于圆角处,这是悬挂连杆断裂的主要原因.     

发动机曲柄连杆机构的动力学分析

对曲柄连杆机构中的连杆进行了静力学及动力学特性分析.首先对连杆所受主要载荷进行了计算,其次建立了CATIA的三维模型,最后在ANSYS中进行了静力学及模态分析.研究结果表明:在最大拉伸和压缩两种极限工况下的应力和应变均在允许范围内,连杆工作中并不发生共振.本文结果可为连杆的结构改进提供参考.     

六连杆打纬机构的运动学分析

本文利用矢量法对六连杆打纬机构进行了运动学分析,建立了一种精确计算六连杆打纬机构位移、速度及加速度的方法,为今后设计六连杆打纬机构提供理论依据。