我省水泥机械化立窑的节能途径

我省现有水泥机械化立窑240多台,水泥年产量800多万吨。其中耗能较高的机械化立窑110台,年产量约380万吨,年耗标准煤近40万吨。为了分析省内机立窑的能耗水平,考核立窑的生产状况,综合分析机立窑的结构和热工制度,降低水泥生产能耗,自八五年以来,我所组织力量,对省内50多家机立窑水泥厂进行了热工标定。从标定结果可以看出:我省机立窑水泥厂,目前普遍存在的问题是热损失大,能耗高。吨熟料耗标准煤为     

微机在水泥立窑热工测量中的应用

一、前言水泥工业一直使用着大量能源,其中立窑水泥所占比重相当大。如1985年,全国地方水泥产量为1.14亿吨,占全国水泥总产量的78%,年消耗标准煤为1400多万吨,立窑熟料标准煤耗为170公斤/吨熟料,与国内外先进的平均水平相比,要高50—60公斤/吨熟料。鉴于我国国情,立窑水泥在今后较长的时间内仍将是我国水泥工业的重要组成部分。立窑水泥企业     

招远县水泥厂立窑降低煅烧煤耗的工艺途径

山东省招远县水泥厂是一个设计能力为年产4.4万吨的立窑水泥厂。近几年,该厂开展了以工艺改革为主要内容的节能技术改造工作。以节能求速度,以节能求效益,取得较好的成绩。1983年完成水泥产量5.6万吨,实现利润79万元,吨熟料耗标准煤为104.9公斤,成为节能先进企业。     

立窑水泥工业能耗现状及对策

一、立窑水泥工业能耗现状研究立窑水泥工业的能耗现状提出对策对降低能源消耗提高能源利用效率有着十分重要的意义。立窑水泥能耗水平差异很大,如全国机立窑企业吨熟料耗标准煤为150千克,而先进指标则为101.43千克。某市有立窑水泥厂70余家,县区属以上企业吨熟料耗准煤平均为150.63千克,最高的达200千克,低的只有123千克;水泥综合耗电平均为89.62千瓦时,高的为119千     

抓能源管理 促节能降耗

我厂系县级国营工业企业,有年产7.5万吨水泥生产线和3000吨膨胀剂生产线各一条。近几年来,我们把节能降耗工作一直放在企业经营管理的重要位置上,广泛深入地开展节能活动,使经济效益大幅度提高。一、明确职责,核准定额,奖惩兑现。我们从建立健全能源管理机构入手,增设了计量能源科,配备了专职或兼职节能管理人员。在此基础上,我们着重抓定额管理,确定单产耗能标准:吨水泥耗电94度,吨熟料耗标准煤103.5公斤。指标由计量能源科统一掌握,根据车间、工段具体情况逐级承包,分解落实。立窑工段过去煅烧熟料是用明火烧窑,经不断地摸索和改革工艺,现采取浅暗火或暗火烧窑,吨熟料单耗由原来的128.5公斤标准煤,降到126公斤。厂计量     

加强生料均化 提高熟料质量

当前,我国水泥工业在设备和技术水平上已经远远落后于世界先进水平。具体表现在:基础力量薄弱,技术水平低,装备落后,产品结构不合理,经济效果不好等,尤其以干法(特别是立窑)工艺最为突出。据统计,1980年出厂立窑水泥中500号占23.31%(1918万吨统计数,约占“小水泥”总产量的35.3%),社队立窑企业出厂500号水泥仅占8.19%。1980年1～10月份,全国立窑厂的不合格水泥有253万吨,废品水泥达314万吨(仅此一项约浪费原材料500万吨,标准煤约32万吨,电约2.8亿度)。立窑熟料(水泥)质量差的主要技术原因是,普遍忽视原料预均化、生料制备     

抓精神文明建设 促进节能创优

栖霞县水泥厂是一个小型企业,现有职工602人,年产普通水泥10万吨。年综合耗能13400吨标准煤,吨熟料耗标准煤,在1985年获得节能金牌的基础上,1986年又下降到107.76公斤,保持国际先进水平。产品质量被评为省优、部优,425号普通硅酸盐水泥1986年又荣获了质量银牌。连续四年被评为文明单位。1986年又被评为“全国建材行业两个文明先进单位”,列为标兵企业。目前,企业内部初步实现了“目标明确,     

立窑水泥厂的节能措施

我厂是1986、1987年度的省节能先进企业,国家能源二级企业。几年来,我厂吨熟料耗标准煤由1984年的136公斤下降到115.8公斤,吨水泥综合耗电由1984年的99.8度下降为79.95度。我厂主要采取了以下措施。一、采用新技术、新工艺降低煤耗(一)采用料煤分别粉磨与自动配煤新工艺。我厂使用了生料自动配煤新工艺,有效地减少了CO热损失,年节标准煤300多吨,同时稳定了质量,熟料强度提高40公斤/平方厘米以上,台时产量提高0.5吨。     

技术改造 节能增产

本厂是年产水泥6万吨的县营小型水泥厂。几年来,由于积极采用先进技术和工艺,使能耗大幅度下降,经济效益不断提高。1984年1～10月份,生产水泥56300吨,实现产值281.7万元,实现利润91.7万元。每吨熟料耗标准煤89公斤,每吨水泥综合耗电84.8度,万元产值耗能20.06吨标准煤。我们的做法是: 一、在机立窑上采用煤矸石配制全黑生料,掺入复合矿化剂,使熟料的烧成温度由1250～1450℃降到1150～1350℃,烧制每公斤熟料热耗由1150千卡降到950千卡,熟料标号由500号提高到565号,混合材掺加量提高了     

改造普通立窑为机械化立窑

将普通立窑改造为机械化立窑,就可以大大提高水泥的产量和质量,降低产品成本,提高劳动生产率,节省出大量劳动力来支援农业.新乡水泥厂2号窑改造为机械化立窑后,窑产量提高到5-6吨/小时,热耗仅1000千卡/公斤熟料,熟料质量一般在400-500号,年产量将由3.2万吨,增长到11万吨,效果是很显著的. 一、改造的条件普通立窑改为机械化立窑,产量增长,原材料和燃料的供应和运输量相应增大,因此改造前必须考虑到以下条件:     

立窑采用差热煅烧法的效果

在立窑中煅烧水泥熟料,由于通过窑壁有部分热量散失,所以边沿区物料的耗热量比中心区大。据此可在窑的边沿区和中心区分别加入含煤量不同的料球烧制熟料,此谓之差热煅烧法。广东省南海水泥厂和顺德水泥厂采用差热煅烧法收到了良好效果:热耗由1300仟卡/公斤熟料左右降低到91.1仟卡/公斤熟料;南海水泥厂Φ2.85/2.5×10米立窑日产量由55～60吨提高到70吨以上(参看附表),顺德水泥厂Φ1.7×6米立窑日产量也达到32～35吨。     

全国县以上地方水泥企业能耗超及格定额情况的调查

今年4月17日,国家建材局颁发了水泥行业能耗等级定额标准,其中及格级定额标准定为:中空干法窑可比熟料烧成标煤耗为250公斤/吨,可比水泥综合电耗为115千瓦时/吨;机立窑和普通立窑可比熟料烧成标煤耗为     

立窑用煤气煅烧水泥熟料

我厂在今年2月25日试验立窑用煤气煅烧水泥熟料成功.这是我厂大搞技术革命的重大创举.用煤气烧熟料,不但大大提高了立窑的产质量,而且降低了煤耗和水泥成本.我厂用煤气烧水泥后,立窑产量提高了一倍,煤耗由280公斤/吨熟料降到192公斤/吨熟料,降低了32%.熟料质量也有显著提高.用煤烧的和用煤气烧的熟料强度的对比见下表:     

加强工艺管理 节能效果显著

广州军区黄石水泥厂φ2.5×7.5米盘塔式机立窑从1986年7月投产后,熟料标准煤耗平均高达230千克,该厂通过加强工艺管理、改善立窑煅烧条件,1990年上半年熟料标准煤耗下降到140千克,每吨熟料节约标准煤90千克,上半年生产熟料10108.15吨,折标准煤909.73吨,仅此上半年获经济效益10.19万元,该厂的主要做法是:     

石灰立窑怎样降低能耗?

煅烧一吨石灰,平均要耗用0.13～0.15吨标准煤,如果全国石灰行业能节约1～2%,数量是很可观的。要挖掘这方面的潜力,主要是充分发挥燃料燃烧时产生的热量,并提高立窑的热利用率。具体地讲,要在改进立窑结构的设计、改革工艺操作以及加强技术管理等方面采取措施,把立窑的热利用率提高到75～80%以上。一、改进立窑的结构设计由于热能利用效率主要取决于燃烧设     

水泥立窑热工参数连续测量与控制

Ⅰ.前言立窑水泥工业的现状是设备、工艺陈旧落后,生产技术和管理水平普遍比较低。虽然其主要煅烧设备——立窑的热效率高于国内各种类型的回转窑,但与国外的立窑相比差距还很大,我国立窑熟料的平均热耗约比国外先进水平高300千卡/公斤熟料左右。国内机械化水泥立窑熟料的平均热耗与先进水平间的差距也很     

济南水泥厂的立窑应大力推广

建筑工程部水泥工业管理局在山东济南水泥厂召开的全国立窑水泥生产现场会议上,交流和推广了济南水泥厂新建的三号立窑;修改和讨论年产水泥三万二千吨的标准设计,以及介绍各省市在生产跃进中创造出来的种种经验. 济南水泥厂新建的三号立窑具有生产能力高,台时产量2,4吨,比同样大小的一、二号窑产量高80%;耗煤量低,一吨熟料耗煤160公斤,比一、二号窑少30公斤;质量好,黄粉率为6%,一、二号窑少10.5%.特别是因为三号窑放大了窑口,改变了通风部     

依靠技术进步 开创节能新局面

我厂是年产水泥40万吨的干法生产厂,年耗标准煤9万多吨。1984年1～10月水泥综合能耗207.79公斤标准煤/吨水泥,万元产值能耗36.4吨标准煤,占水泥成本的30%左右,是新疆的耗能大户。1979年以来,我厂采用新工艺、新设备、新技术,并加强能源管理,更新改造原有设备,从而降低了能耗,取得了明显的经     

小型中空回转窑烟气余热综合利用的一种方案

小型中空回转窑烟气余热综合利用的一种方案陈茜（山东建材学院）目前，全国φ１．９／１．６×３６～４０ｍ中空窑数量逾２００台，这些回转窑由于资金、技术及管理等诸多原因，未采取任何措施利用余热，致使能耗居高不下。多数厂家吨熟料标准煤耗在３００～３５０ｋｇ，...     

立窑水泥厂的节能技术

立窑水泥厂是建材行业的耗能大户,一般在170千克标煤/吨熟料左右,一座年产8.8万吨规模的水泥厂一年要消耗上万吨标准煤。目前比较有效的节能技术有以下几项:一、采用自动控制预加水成球技术机械化立窑和立波尔窑水泥厂采用预加水成球技术及装备能使成球质量显著提高,窑内