焦炉煤气脱硫工艺的改进

山西焦煤五麟公司焦化厂焦炭生产能力为100万t/a,煤气处理量为48436m3/h,脱硫工艺采用氨为碱源,PDS+栲胶为复合催化剂的湿式氧化法,H2S含量稳定在150～200mg/m3。但甲醇工序投产后,要求煤气中的H2S含量控制在20mg/m3以下,原工艺达不到这个标准,主要存在以下问题:①进入脱硫塔的煤     

PDS脱硫工艺流程的改进

1 盛隆公司脱硫工艺流程 盛隆公司建有剩余焦炉煤气制甲醇的装置.甲醇生产要求原料气中H2S≤20mg/m3,总硫≤400mg/m3(H2S和有机硫).煤气在2组串联的脱硫装置中进行二级脱硫,以满足甲醇生产对煤气质量的要求.PDS脱硫工艺流程见图1.     

真空碳酸钾脱硫工艺的改进

邯钢新区焦化厂建有4座168孔7m焦炉(JNX70-2型),年产焦炭209万t.煤气净化系统处理能力为105 000m3/h.煤气经过净化后,主要供给轧钢使用.煤气脱硫采用真空碳酸钾工艺,保证煤气中的硫化氢含量达到300mg/m3以下.2008年9月开工以来,经过不断的摸索,取得了较好的效果.     

粗合成气净化系统脱硫塔的结构改进及应用

介绍中石油吉林石化公司化肥厂合成气装置脱硫系统生产工艺,由于原料渣油含硫量大幅度提高,装置投运时间长设备存在腐蚀与老化问题,粗合成气脱硫塔无法满足合成气中H2S含量低于5 mg/m3的要求,经改造,脱硫塔出口H2S含量降到2 mg/m3以下,延长了后部氧化锌精脱硫催化剂的使用周期.     

栲胶法脱硫中脱硫塔堵塞原因分析及预防措施探讨

介绍了煤气脱硫的多种方法及栲胶法脱硫的优点,阐述了栲胶法脱硫的原理。通过分析栲胶法脱硫中脱硫塔堵塞的原因,提出了栲胶法脱硫中预防脱硫塔堵塞的各种措施:在硫容为0mg/L￣200mg/L时,控制栲胶质量浓度为3g/L￣5g/L,钒酸盐质量浓度为2g/L￣3g/L,pH≤9,喷淋密度≥20m3/(m2.h)等。     

离子型湿法氧化焦炉煤气脱硫实践

介绍了离子型湿法氧化脱硫工艺的技术原理,依据宣钢焦炉煤气AS负压脱硫工艺,通过改造水洗塔的内部结构,优化操作条件,在负压条件下煤气含硫量的去除率可达到99. 0%以上,气液比230∶1时煤气中硫化氢含量可降低到10 mg/m~3以下,符合洁净煤气的指标。     

稳定脱硫操作的经验与措施

我厂现有6座焦炉,年产冶金焦炭274万t。包括新、老2套系统。其中1～4号焦炉(5.5m、4×36孔)及回收系统是老系统,年产焦炭144万t,煤气发生量为6.9×104m3/h,采用改良ADA法脱硫,煤气供市民使用,煤气中H2S含量要求小于20mg/     

氧化锌脱硫技术在炼锌企业的改进与应用

介绍陕西锌业有限公司氧化锌高效脱硫技术的工艺流程及改进措施。改造后,尾气酸雾质量浓度低于30 mg/m3,尾气脱硫后SO2排放浓度不超过200 mg/m3,硫酸日产量平均增长率6.46%,每年至少减排二氧化硫505 t,回收硫酸锌1143 t。     

循环流化床锅炉烟气氨法脱硫工艺运行总结

采用氨法脱硫工艺脱除循环流化床锅炉烟气中的SO2。运行结果表明,氨法烟气脱硫工艺达到了治污减排的目的,脱硫前、后烟气中SO2浓度分别为2 300 mg/m3和100 mg/m3,每年减少SO2排放量1 340 t,脱硫过程中没有三废产生,不会造成二次污染,符合国家关于环保工程的要求。     

油煤气脱硫设备的改进

合成氨用油煤气脱硫塔,由于原料含硫量的增加,脱硫效果较差。自采用鼓泡器后。出塔气体中H_2S含量始终在2～3毫克/标米~3左右。本结构简单易行,操作方便稳定,效果显著。     

焦炉煤气一塔式脱硫技术研究及应用

为了达到GB 16171—2012《炼焦化学工业污染物排放标准》中关于焦炉煤气中焦炉煤气在燃烧时排放SO2的浓度不大于50 mg/m~3的要求,山西焦化集团有限公司从2014—2015年对现有的煤气脱硫系统进行了焦炉煤气H_2S含量提标改造。针对改造现场场地小、毗邻苯装置区特点,提出此次工艺流程短、占地面积小,充分利用竖向空间的要求。此次改造选用了PDS一塔式脱硫技术,该技术具有流程短、占地面积小、投资少等特点。生产结果表明,一塔式脱硫技术可将焦炉煤气中的H_2S浓度脱除至小于20 mg/m~3,满足国家环保要求。     

铁雄冶金硫膏和脱硫废液的制酸实践

介绍了山东铁雄冶金科技集团有限公司硫膏和脱硫废液原有处理工艺状况及存在问题。技术改造后采用富氧燃烧高温裂解及二转二吸干法制酸工艺,将硫膏和脱硫废液制成硫酸产品。该30 kt/a硫膏和脱硫废液制酸装置包括预处理、净化、干吸、转化、尾气处理等工序,装置投产后运行稳定,SO2总转化率大于99.85%,制酸尾气流量7800~8000 m3/h,外排尾气ρ(SO2)<200 mg/m3,硫酸雾(ρ)小于5 mg/m3。净化副产w(H2SO4)2%~4%稀酸2.2~2.6 t/h,在硫铵工序全部回收利用。硫膏和脱硫废液制酸既无害化处理了焦化副产硫膏和脱硫废液,又回收了硫资源,具有良好的经济效益和社会效益。     

戈尔薄膜液体过滤器在制氢脱硫装置中的应用

针对制氢系统循环液中悬浮硫含量高、脱硫效果差、制约制氢量的问题,采用戈尔薄膜液体过滤器过滤硫溶液。实践证明,采用该过滤,循环液中悬浮硫含量由５ｇ／Ｌ降至１ｇ／Ｌ,裂脱硫效率由９６％提高至９９．５％以上,变脱塔出口气中Ｈ２Ｓ含量由６０ｍｇ／ｍ＾３下降至１０ｍｇ／ｍ＾３以下,装置的制氢量由设计能力的１０５００ｍ＾３／ｈ提高至１４０００ｍ＾３／ｈ,经济效益十分显著。     

煤在炼焦过程中热解脱硫降低焦炭中硫含量

通过模拟工业焦化过程,针对一种高硫煤考察了不同气体种类、流量及加热速率下,焦炉煤气返回焦化过程对物焦炭中硫含量变化的影响。结果表明,焦化过程中通入H2,CH4和N2气体可以抑制热解气中的硫返回固体焦炭中,H2达到的焦炭脱硫量最大,其次是CH4和N2;增大气体流量、减小加热速率有利于使硫向气相转移,从而使固体焦炭中的硫分配降低;固体焦炭中硫含量变化亦表明,H2效果较佳,在3．0,1．5℃／min2种加热速率下可使焦炭中硫含量分别降低0．36％～0．39％和0．46％～0．56％。     

单乙醇胺脱硫与含硫酸性气体催化转化制酸工艺的组合

采用单乙醇胺（MEA）脱硫工艺与其解析出的含硫酸性气体进一步催化转化及与含水酸性气体制酸（WSA）技术的有机组合,可以将焦炉煤气中H2S含量从4500mg/m3左右降至50mg/m3以下,所得硫酸产品浓度大于97%。在焦化领域诸多脱硫工艺中,该组合工艺具有流程短、方法简单、产品适用性广和经济效益好的优点。     

焦炉烟道废气-流化床式煤调湿技术的应用

利用焦炉烟道废气为热源及动力源,在流化床设备内对捣固焦炉配合煤进行预处理。生产应用表明,流化床煤调湿技术对配合煤调湿及分级作用明显,调湿后配煤水分降低2.2%,减少回炉煤气用量1474×104m3,CO2减排8750t,减少焦化废水处理量2万t,焦炉生产能力提高5%,排空废气粉尘含量〈50mg/m3。     

回转窑尾气脱硫系统技术改造

介绍了DS-SO2尾气处理系统在郴州丰越环保科技有限公司回转窑煅烧车间的应用情况。为解决原有回转窑尾气脱硫系统运行费用较高的问题,采用DS-SO2尾气处理系统代替原来的钠碱法脱硫系统,减排效果明显,经济效益显著。改造后尾气SO2脱除效率达到99%以上,尾气排放ρ(SO2)≤1 mg/m3、ρ(NOx)≤60 mg/m3、颗粒物(ρ)≤10 mg/m3,远低于气体污染物排放限值要求;每年可节约成本约752万元,取得巨大的经济效益。     

高硫煤焦化过程气体返回耦合脱硫实验研究

通过模拟工业焦化过程,针对一种高硫煤考察了不同气体种类、气体流量及加热速率下,气体返回焦化过程对固体产物焦炭中硫含量变化及气相中H2S气体逸出行为的影响. 结果表明,焦化过程中通入H2, CH4和N2气体可以抑制热解气中的硫在逸出过程中返回到固体焦炭中,H2达到的焦炭脱硫量最大,其次是CH4和N2;气相中硫逸出行为表明,煤热解第一高峰阶段也是硫析出时的高峰阶段,800℃后均可达到总析出硫量的90%;增大气体流量、减小加热速率有利于使硫向气相转移,从而使固体焦炭中的硫分配降低;固体焦炭中硫含量变化亦表明,H2气氛下脱硫效果较佳,在空塔速度0.8, 1.3, 2.1 mm/s和3.0, 1.5℃/min两种加热速率下可使焦炭中硫含量分别降低0.36%~0.39%和0.46%~0.56%.     

喷雾干燥烟气脱硫技术在玻璃熔窑上的应用

喷雾干燥烟气脱硫工艺发明于上世纪70年代,玻璃窑厂排放的烟气中含有大量的酸性气体,严重危害自然环境和人类健康。根据玻璃熔窑的烟气特点和我国的国情,对传统的工艺进行改进,现已把喷雾干燥烟气脱硫工艺成功应用于玻璃熔窑上。排放烟气中SO2含量200mg/m3,脱硫效率达到90%以上,同时,排放烟尘含量40mg/m3,除尘效率达到99%。