聚膦酸酯型氧漂稳定剂的合成和应用

聚膦酸酯型氧漂稳定剂是国外一种新型的氧漂稳定剂，耐浓碱、耐高浓双氧水和耐高温。在氧漂工艺中能减少双氧水的无效分解，使织物白度和毛效达到很高的水平，对织物损伤较低。合成方法简单，原料价廉易得，生产成本较低。是一只适合碱氧一浴法和冷轧堆前处理工艺的理想氧漂稳定剂。     

涤/棉混纺织物弱碱性退煮漂—浴法研究

采用自制的高效煮练剂FZ-1于弱碱性条件下对涤/棉混纺织物进行退煮漂一浴处理.结果表明,高效煮练剂FZ-1具有良好的煮练效果.退煮漂一浴加工。其产品质量达到或超过传统三步法及碱氧一步法工艺.经试产,节能效果明显,可推广使用。     

基于高耐碱高耐氧漂分散染料的涤盖棉织物漂染一浴加工工艺

为解决涤盖棉织物传统染整工艺流程长、能耗水耗高、生产效率低等问题，使用高耐碱高耐氧漂分散染料构建涤盖棉织物的漂棉染涤一浴一步加工工艺。通过耐碱性和耐氧漂性评价，确定所选用的分散染料在强碱和氧漂条件下的应用稳定性。探究了漂棉染涤一浴工艺中双氧水浓度、漂白阶段保温时间及涤纶染色阶段保温时间对涤盖棉织物棉组分白度值和涤组分K/S值的影响，确定最佳工艺条件为：双氧水质量浓度2 g/L,染色温度130℃,保温时间30 min。结果表明，漂棉染涤一浴工艺和传统工艺处理后的涤盖棉织物，棉组分白度值均接近80,涤组分色差值小于1.0,色牢度级别均超过4级，且漂棉染涤一浴工艺加工的涤盖棉织物强力损失更小。漂棉染涤一浴加工工艺可实现涤盖棉织物的短流程清洁加工。     

分散染料耐氧漂性能的评定

分散染料是否可以用于涤棉织物的漂棉染涤一浴工艺取决于其耐氧漂性能。为提供一种简单易行的分散染料耐氧漂性能评定方法,试验探讨了高温高压染色条件下影响分散染料耐氧漂性能的染色工艺参数。结果表明,升温速率为1.5℃/min,温度为130℃,保温时间为30 min,将分散染料置于5 g/L双氧水(30%)和2 g/L烧碱溶液中对涤纶织物染色,根据灰卡评级可以有效评定分散染料的耐氧漂性能,并确定分散染料是否可用于涤棉织物的漂棉染涤一浴工艺。     

退浆剂FZ—D的研制与应用

本文分析了短流程工艺和织物经纱浆料情况;介绍了退浆剂FZ-D的性能与应用情况;讨论并经试验证实了用退煮-氧漂工艺在平幅及绳状设备上既加工纯棉又加工涤/棉工艺的可行性。     

涤麻棉强捻绉纱织物染整工艺探讨

本文对涤麻棉强捻绉纱织物的染整工艺作了较为全面的介绍,认为应采用全松式染整加工工艺。分析了织物收缩率与前处理的温度、碱浓、时间的关系;探讨了烘干方式、树脂整理对起绉效果的影响。     

双氧水高效稳定剂GJ-101

测试了常规热漂工艺、碱氧一浴法工艺以及冷轧堆工艺中三种不同稳定剂GJ-101、ZJ-A和GZ-B对双氧水分解率的影响，发现GJ-101在三种工艺中都能适用，而后两种稳定剂则仅适用于常规的热漂工艺。棉麻中厚织物、弹力布采用冷轧堆工艺和热漂工艺加工，在GJ-101高效稳定剂存在下，双氧水漂白效果良好，漂后半成品质量能达到漂白和色泽鲜艳品种加工的要求。     

氧漂稳定剂CGAD的应用

非硅型氧漂稳定剂CGAD是含有聚羧酸、羟基和氨基等多种极性基团的高分子络合型化合物，能耐强碱和高温，适用于常规的双氧水漂白工艺、冷轧堆和碱氧一浴法。分析了氧漂稳定剂CGAD对双氧水稳定性能，并测定了纯棉卡其的氧漂大生产工艺。试验结果表明，氧漂稳定剂CGAD与硅酸钠同浴使用，织物手感柔软，白度纯正。     

亚麻棉混纺织物染整生产实践

针对亚麻纤维的特点，制订了适合麻棉混纺织物的染整工艺，即采用酶退浆，碱煮氯漂，轻氧漂，低碱丝光等前处理工艺，染色采用活性染料轧染焙烘工艺。     

耐碱氧漂稳定剂TF-122G

比较了硅酸盐类、镁盐类氧漂稳定剂及耐碱氧漂稳定剂TF-122G在高温碱性条件下对棉织物的应用性能,结果表明:氧漂稳定剂TF-122G在高温高碱条件下,对双氧水有更好的稳定效果,可提高双氧水的有效利用率,经连续汽蒸氧漂工艺处理后能赋予织物更高的白度,适用于全棉针织、机织物的连续碱氧一浴汽蒸氧漂工艺。     

聚酯／黏胶机织物的减量处理

减量（WR）处理通常用来降低聚酯纤维的刚性、提高其弹性及柔韧性。处理黏胶需高度谨慎并采用专门技术,因为黏胶织物对强碱更为敏感。WR处理是在较高温度、强碱性条件下进行。研究发现通常对黏胶纤维有损害的WR处理适用于聚酯／黏胶（65／35）织物。结果表明：聚酯／黏胶织物的WR处理中,烧碱的使用能确保织物在色效率与更佳织物手感（即柔软性、弹性及良好光泽）方面的极大优势。WR处理后,织物表面变得更为光滑,织物起毛程度降低。此外,分散染料及活性染料染色前进行WR处理可得到更高的色效率。     

涤/黏仿毛贡丝锦的设计与生产

采用涤纶异收缩混纤丝并捻纱与涤/黏中长混纺纱进行交织,开发出一种涤/黏仿毛贡丝锦。介绍了产品的设计思路与过程,加原料搭配、组织结构设计、织物规格设计等。重点对蒸纱定形、分条整经、剑杆织造及后整理等关键工序的工艺与技术措施进行了分析与探讨。经检测,成品经、纬缩水率均小于1%,色牢度均在4级左右起毛起球为4级,可用于制作制服、礼服及高端商务套装等产品。     

Amicor抗菌纤维混纺针织纱的生产

为了顺利纺制Amicor抗菌纤维、涤纶、粘胶混纺针织纱,并且避免后工序高温染色对Amicor纤维抗菌性能的不良影响,对白色Amicor纤维、白色粘胶和有色涤纶的混纺工艺进行了实践.针对所纺纤维的特性,以粘胶/Amicor/黑涤/蓝涤57/25/15/3 18.5 tex纱为例,探讨了产品配色设计、混色方法及各工序的纺纱工艺和关键技术措施,指出生产过程中的注意事项.结果表明:Amicor、涤纶、粘胶混纺色纱的成纱质量满足织造要求,外观色彩分布富有层次感,风格独特.     

超声波在聚酯与黏胶混纺纤维定量分析中应用

为提高混纺纤维定量检测效率,缩短检验周期,文中采用超声波技术对聚酯和黏胶混纺纤维进行溶解定量分析。通过分析关键试验参数:温度、时间和超声功率对溶解定量结果的影响,探索超声波法加速聚酯与黏胶混纺纤维定量的最佳工艺,并分析了该工艺对不同含量聚酯与黏胶混纺纤维定量的适用性,以及对不溶组分的影响和方法精密度。结果表明,超声频率为40 kHz、功率设定为额定功率(250 W)的40.00%、溶解温度为40℃、溶解时间15 min,聚酯与黏胶混纺纤维定量结果最佳;该方法广泛适用于各种含量聚酯与黏胶混纺纤维的定量,精密度较高,且检测效率高。     

粘胶/亚麻混纺织物前处理新工艺

采用高效练漂新工艺及TY-288系列助剂对粘胶原生亚麻混纺织物进行前处理加工，以替代二氯一氧传统工艺，实现无烧碱煮练、无次氯酸钠漂白。试验结果表明，新工艺在白度、干湿强度、毛效和麻皮去除程度等均可与传统工艺相媲美，且新工艺染整加工后的成品，在染色饱和度、鲜艳度和光洁度等方面较优。     

在棉型织机上生产粘/涤仿毛织物的生产实践

介绍了以棉型粘胶与涤纶为原料,在棉型织机上生产粘,涤混纺仿毛织物的生产技术。以涤粘直贡缎为例,着重讨论了织造生产过程中存在的问题及解决方法,给出了织造工艺参数及关键技术措施。     

澳毛粘胶涤纶混纺纱的开发

介绍了在棉纺设备上开发生产澳毛／粘胶／三角形截面异形涤纶20／60／2018．5tex混纺纱的工艺流程和生产技术措施。澳毛／粘胶／三角形截面异形涤纶20／60／2018．5tex采用分别制条，在并条混和的纺纱工艺流程。     

"银丝弹力绒"生产工艺

叙述了在剑杆织机上生产银丝弹力绒的工艺技术,着重介绍了用分条整经生产150D／48f涤纶低弹网络丝织轴的生产工艺和涤粘纱双包氨纶的包覆工艺。     

木棉混纺纱的拉伸力学性能研究

对自主开发的粘胶／涤纶／木棉和粘胶／涤纶／木棉／银纤维混纺纱拉伸力学性能进行了研究,并与同线密度的粘胶／涤纶纱进行比较,结果表明,混入了木棉后纱线强度值下降显著,混入银纤维长丝后其强度值有所提高,但对纱线整体拉伸特性无显著影响,而且两种木棉混纺纱强度值均达到并超过了KyTl2004-2006《涤粘混纺本色纱线》标准要求,在后续产品开发中具有很大的使用价值。     

多组分纤维复合花式纱线的生产技术

探讨利用多组分纤维复合纺纱技术开发花式纱线的工艺技术措施.分析了多组分纤维复合纺纱技术的特点,以普通涤纶、有光涤纶、阳离子涤纶、咖啡色涤纶纤维、宝蓝色涤纶和粘胶纤维6种纤维纺制的10.7 tex复合段彩纱品种为例,介绍了利用多组分纤维复合纺纱技术开发花式纱线的方法.实践表明:通过在并条工序将各纤维条子进行混并、配色,粗纱采用双熟条喂入,在细纱机上加装变频式间歇喂入装置,并采用两根粗纱喂入纺纱,可以纺制具有彩色分段效果的花式纱.各工序针对纤维性能特点进行工艺调整并采取技术措施,保证了纺纱顺利进行和成纱质量的稳定.