大型锻件超声检测缺陷逆向跟踪及分析

针对大型锻件出现的超声检测缺陷,采用Deform 3D软件对其成形全过程进行有限元分析。将无损检测结果引入锻件的自由锻过程数值模拟结果中,采用节点跟踪方法对超声检测缺陷在成形过程中的应力、应变、位移及超声检测缺陷在钢锭中的分布进行逆向跟踪,探讨超声检测缺陷产生的原因及钢锭缺陷与超声检测缺陷之间的关系。     

大型锻件内部缺陷的修复研究

总结分析了影响大型锻件内部探伤缺陷修复的因素 ,提出修复对象的选择原则 ,给出了缺陷修复的有关工艺参数 ,并通过修复实例进行了验证 ,得到了较理想的结果     

筒类锻件缺陷超声检测方法探讨

由于制造工艺的原因,锻件通常晶粒粗大,透声性能较差,探伤较为困难。本文以筒类锻件为例,分析了锻件中存在的缺陷类型,提出了一种探伤工艺。通过钻杆转动轴检测试验得出：晶粒粗大的锻件,通常选用频率较低的超声波,当没有底波时,排除仪器本身存在的问题,通常认为是有缺陷的,且缺陷非常严重。     

锻件超声波探伤中白点缺陷的判断

锻件超声探伤各标准中要求探伤人员密切注意锻件危险性缺陷——白点,但实际工作中往往容易把注意力集中在粗扫查是否存在按规定应发现的缺陷及对其定位、定量上。对白点缺陷非敏感性钢种尤会忽略。我厂历来要求对所发现的缺陷作定性估计,近来我们对一根材质为30Mn的轴锻件探伤,准确判定白点缺陷并经解剖验证,现把情况介绍如下。     

提高大型锻件探伤合格率的途径

本文从锻造工艺和企业管理两个方面探讨了大型锻件探伤合格率不高的原因,并且提出了一些解决办法。     

大型锻件高温扩散工艺及缺陷修复机理浅析

针对高温扩散工艺在大型锻件生产过程中的应用,介绍了一种高温扩散工艺效果评价机制,分析了高温扩散对大锻件缺陷修复的作用与影响,并验证得出:适当的高温扩散,不但可以提升材料的力学性能,还有助于修复大锻件的超声检测缺陷。     

大型铝合金模锻件内部缺陷的模拟分析

针以吕合金件的锻造过程。采用实验与计算机模拟相结合的办法，分别对锻件内部冶金缺陷的变化及其应变场进行了分析。研究表明：通过合理设计锻模，选手 坯料尺寸，能有效防止 件内部冶金缺陷的进上步扩大。计算机模拟分析是准确预测和解释 造过程内部缺陷变化的可靠手段。     

特种材料锻件超声分区检测方法的研究

近年来，特种材料锻件(如钛台金、高温合金)的需求量日益增加，对此类产品的质量控制要求更加严格 如Ф280mm的锻件，要求灵敏度控制在不连续缺陷Ф0.4mm平底孔的水平，亩区1．5mm。如此高的超声波检测灵敏度和小盲区．对于钛合金材料，用现行常规方法检测非常困难。因此，需要研究一种独特的检测方法——超声波分区检测法来解决这一难题，     

钢锻件超声衰减系数测量误差对缺陷定量的影响

分析了钢锻件材质超声衰减系数测量精度误差对缺陷定量的影响,对如何提高材质衰减系数测量精度提出了具体测量方法     

奥氏体不锈钢大型锻件超声波检测工艺及特点分析

奥氏体不锈钢大型锻件由于其材料和尺寸的特殊性,给超声波检测小平底孔当量缺陷的探测灵敏度确定及缺陷定量带来了困难.本文从仪器和探头的选择、衰减系数的测定和灵敏度调节等方面讨论了锻件的检测工艺方法.另外还结合实践经验对锻件超声检测中的一些特点进行了分析.     

铝合金锻件氧化膜缺陷超声波探伤

介绍铝合金材料氧化膜缺陷形成机制及特征,铝合金锻件氧化膜缺陷分布规律.结合铝合金锻件生产中超声波探伤实践,给出了具有代表性的氧化膜超声波探伤波形、剖伤低倍图谱、断口图谱.根据多年铝合金锻件超声波探伤经验,通过探伤波形、大量的剖伤案例及氧化膜缺陷在锻件中存在的特征,经验性的总结了超声波探伤对氧化膜缺陷的粗判.     

核电站压力容器用大型锻件超声波检测标准对比

分析比较了ASME,RCCM相关标准规范中大型锻件制造阶段超声检测方法、时机和验收条件等内容.对大型锻件制造过程中超声检测技术条件的制定有一定的借鉴意义.     

压水堆承压容器厚大锻件超声检测标准的比较

分析比较了ASME，KTA，EJ／T1039相关标准规范中有关压水堆一回路主要承压容器低合金钢厚大锻件制造阶段超声检测方法、时机、记录和验收条件等内容。通过比较相关国内外标准，分析各自的特点和差异，结合使用性能要求、制造能力、工程反馈、超声检测的特点以及存在的主要问题，为合理确定制造阶段的超声检测技术指明方向，对压水堆一回路主要承压容器厚大锻件制造过程中的超声检测有一定借鉴意义。     

核电锻件直筒节自动化超声检测

核电锻件直筒节自动化检测系统为移动式检测系统,不需要固定场地,使用灵活,适用于较复杂工况,且具有高精度、缺陷检出率高,大量节省人力、减低成本、提高检测效率,减少人为因素对检测结果的影响。