催化裂化余热锅炉系统火【用】分析

利用炯分析方法对催化裂化余热锅炉进行了综合炯效率分析,分析了余热锅炉系统在运行中的炯效率表达式;并且用此方法进行了实例计算与分析,得出了余热锅炉在实际运行中有效能利用情况,对余热锅炉炯效率的影响因素进行了定性分析,确定了炯损失的关键环节为排烟炯损失和温差传热炯损失;通过针对性的优化方案对余热锅炉进行改造,若使其排烟温度降至150oC时,余热锅炉系统炯效率将提高10．4％。     

炼化装置热网联运存在的问题及建议

针对炼化装置热网联运过程中蒸汽管网末端温度偏低,分析了管线输送过程中的理论热损失和实际热损失,推断要满足蒸汽管线末端最低温度时起点的最低温度。对比燃机排气特性在不同负荷运行下设计与实际运行的差异,余热锅炉初始设计产汽量与实际产汽量的区别以及热网的供需平衡,提出了提高4.2MPa中压蒸汽产量,避免中压蒸汽减压至低压;停输化肥厂中压蒸汽;优化燃机余热锅炉运行;提高余热锅炉运行效率;减少电力工程部至化肥厂蒸汽管线热损失运行改进措施,并要求上级生产运行部门要根据各用户蒸汽需求,及时调整燃机余热锅炉运行,尽量使整个热网系统高效运行。     

柴油机废烟气驱动的热管LiBr制冷机的分析

工业过程中的废热排放造成了可用能的损失 ,又造成热污染和环境污染。针对一种利用热管回收废热的LiBr制冷机 ,采用柴油机烟气废热制冷实测后 ,对该系统的实测结果进行了火用分析 ,分析结果表明了这种新型废热LiBr制冷机有效利用了柴油机烟气余热 ,提高了系统的火用效率     

蒸汽锅炉余热综合改造技术

按照现行的锅炉设计及运行情况,天然气锅炉的效率都在80％左右,锅炉的总体运行效率不高,能源浪费仍然较大。通过对相关设备进行改造,减少热能损失和充分回收利用各种余热,可以将锅炉的热效率提高到85％以上,提高天然气锅炉的热效率,从而节约能源。     

Shell粉煤气化系统的[火用]热力学分析

采用[火用]热力学分析方法,对Shell干粉煤气化系统进行了[火用]量衡算,分析了Shell干粉煤气化的[火用]效率和[火用]损失状况,探讨了提高Shell干粉煤气化系统[火用]利用率的措施。结果表明：气化炉是[火用]损失最大的设备,占总[火用]损失的81．1％;水冷壁[火用]效率最低,仅为48．1％;Shell干粉煤气化[火用]效率可达77．7％,高于水煤浆气流床气化。Shell干粉煤气化效果较好,高负荷、长运行周期稳定运行是Shell粉煤气化能否成功推广应用的关键因素。     

天津碱厂高压热电站技术经济评价

天津碱厂兴建的自备高压热电站于1989年底试车投运,经一年多的整改消缺和攻关改“机组”,日趋达到满负荷长周期稳定运行。本文就高压热电站的成功投产与过去中低压锅炉的供汽系统进行了技术经济比较和“(火用)”分析,并对热电站内部进行了(火用)的计算分析,提出了我厂高压热电站达到国内(火用)效率先进水平,降低蒸汽系统“(火用)”损失的途径。指出了热电站的满负荷稳定运行对企业具有的节能意义和经济效益。     

浅析压力式热力除氧技术在水泥余热电厂锅炉给水除氧中的运用

水泥工业余热电厂的锅炉给水除氧非常关键,目前常用化学除氧和真空除氧,而压力式热力除氧应用不多。文章以 5 000 t/d熟料生产线的余热发电系统为例,介绍了锅炉给水热力除氧系统的流程和设计要点,并重点分析了采用热力除氧余热发电系统的特点和优势。该系统除氧效果良好,且能够实现热能的梯级利用,能有效提高发电系统的热效率和火用效率。     

气化装置余热锅炉火管段改造方案

介绍了我国某一工业企业中气化装置余热锅炉运行过程中常见的问题,以此分析原有余热锅炉运行过程中存在的不足,从而达到优化工业企业气化装置余热锅炉火管段的改造目标,希望能够对未来我国工业生产中余热锅炉的高效应用提供参考。     

丙烯酸装置余热锅炉炉管爆裂原因及对策

分析了丙烯酸装置余热锅炉炉管爆裂的原因,并采取相应的对策,以提高丙烯酸装置的运行效率,满足丙烯酸生产的技术要求。由于余热锅炉的炉管爆裂,引起停炉事故,给丙烯酸的生产带来巨大的损失。因此,必须重视丙烯酸装置余热锅炉炉管爆裂故障的预防管理,提高设备的安全运行周期,满足丙烯酸生产工艺的要求。     

提高5000t/d熟料线余热发电效率的措施

对运行一年多的9MW余热发电系统,其锅炉蒸发量始终无法达到额定蒸发量,导致机组负荷无法达到理想的状态. 为了提升余热锅炉的效率,优化了生料配料,对篦冷机、窑头AQC炉及窑尾SP炉进行了技术改造,提高了余热发电效率.     

煤在不同氧化氛围中的能量梯级释放

针对传统煤燃烧能量利用效率低、污染严重等问题,将超临界水氧化技术应用于煤的清洁燃烧过程,分析了煤在空气和超临界水两种不同的氧化氛围中的反应特性。进而,基于不同的反应路径,利用图像(火用)分析法,剖析了煤在两种氧化氛围中的能量转换特点,揭示了煤在水相氧化氛围中的能量释放新机理,最后对煤在超临界水氧化反应器和传统锅炉中的实际过程进行了(火用)分析。结果表明,水相氧化将煤的化学能品位从1降低到0.83,并且减小了煤的化学能品位与热源品位之差,从而降低了煤中化学能向物理能转变的不可逆损失,(火用)损失减少了6.04%,热(火用)增加了5.25%,而且水相氧化没有传热(火用)损失;运用(火用)分析理论,计算得到超临界水氧化反应器(火用)效率高达80.1%,高出传统锅炉(火用)效率24.2%。     

新型太阳能双喷射制冷系统的可用能效率分析

在特定工况下对新型的太阳能双喷射制冷系统进行了火用平衡分析,计算了火用效率、总火用损失及系统中各设备的火用损率和火用效率,探讨了发生器温度和蒸发温度对系统火用效率和火用损失的影响。结果表明,太阳能集热器的火用损最大,火用损率为91%,其次为气体喷射器,火用损率为5%。在其他条件一定时,系统存在一个最佳的发生器温度使系统的火用效率最高,总火用损失最小。当发生温度为75～120℃,蒸发温度为7～15℃,冷凝温度为35℃时,系统总能量效率为10%～18%,火用效率为0.3%～0.65%。     

炼厂常减压换热网络优化及低温余热利用

利用夹点技术,针对模拟的现有网络基础,对某炼油厂的常减压换热网络进行细节分析和问题诊断,找出了根源所在,并针对换热网络,根据当前情况提出了改造方案,最后经过统筹考虑,决定采用并进行改造,同时回收改造后的系统余热,进一步节省了能量。然后,对整个改造的投资与效益进行分析计算,得出了整个改造项目所需的投资回收期和大概投资额。最后,火用分析改造前后的常减压换热网络,分别计算出了网络的火用效率和火用损失,分析了换热网络改造的效果。     

延迟焦化加热炉的效率分析与优化措施

通过对山东海化集团石油化工分公司100万吨/年延迟焦化装置加热炉热效率的具体分析,提出影响加热炉效率的主要因素是过剩空气系数,余热回收系统,炉壁热损失,炉子操作等。针对该装置的炉型特征,对炉体保温,余热回收系统等进行了维护更新和改造,对炉子操作进行了优化,提高了锅炉效率,降低了装置能耗,提高了装置经济效益,为装置长周期高效运行打下了基础。     

浮法玻璃熔窑余热锅炉堵塞原因及解决方案

余热锅炉作为浮法玻璃熔窑环保处理系统的串联工艺,其运行的稳定性直接影响了浮法玻璃熔窑环保系统运行的稳定性。作为工艺串联系统,浮法玻璃熔窑环保系统,尤其是SCR脱硝的运行,同样影响着余热锅炉的稳定运行。通过对集团21条生产线余热锅炉与浮法熔窑SCR运行的调研与分析,提出了影响余热锅炉运行的主要因素,探讨了其解决方案。     

燃气锅炉效率影响因素研究与探讨

本文通过分析影响燃气锅炉效率的主要因素,讨论了冷凝式锅炉实现烟气余热利用,提高锅炉热效率的特点,同时,也简单论述了其他减少热损失的措施。     

铜冶炼多点位余热高效梯级利用技术应用

介绍了某400 kt/a阴极铜大型铜冶炼厂对铜冶炼系统和制酸系统的余热利用情况,对冶炼厂全流程的余热资源进行分析,提出了多点位余热高效梯级利用技术。将熔炼系统余热锅炉所产4.0MPa的中压饱和蒸汽在制酸系统转化一段过热至450℃、3.82 MPa,用于工业设备拖动;制酸系统干吸工序产生的0.8 MPa低压饱和蒸汽,部分在预转化工序过热至320℃、0.70 MPa,其余用作生产和生活用汽,酸冷却器产生的余热用于加热熔炼工序锅炉给水和干吸工序余热锅炉给水,还可用于冬季厂区供暖。该技术综合能源利用效率较高,真正实现多点位余热高效梯级利用,经济效益显著。     

用板式换热器回收锅炉出口炉气热量及低温位热能利用的热力学分析

用板式换热器回收锅炉出口炉气的余热,用于预热进入沸腾炉的空气,可增加蒸汽产量5%左右,并较好地解决了三氧化硫冷凝和尘的堵塞问题。以锅炉为中心进行了热力学分析,分析低温余热利用过程中的可用能损失情况。     

油田注汽锅炉运行效率分析与节能优化

建立了稠油开发用注汽锅炉的热力学分析模型,对胜利油田现河采油厂燃油注汽锅炉的能(火用)效率进行了计算,对其运行状态进行了分析,比较探讨了排烟温度、空气过剩系数以及出口蒸汽干度对锅炉能(火用)效率的影响,并在此基础上对其运行参数进行了优化.     

简析回转窑余热锅炉出力不足原因

目前无论是水泥窑资源综合利用电站,还是纯低温余热电站,均通过在窑头和(或)窑尾余热排放点加装余热锅炉,来实现余热回收。余热锅炉做为余热回收的重要设备,它的正常运行直接关系到企业的节能效益。某厂资源综合利用电站于2001年年底投入运行,其热力系统中的余热锅炉于2002年3月开始投运。但是在投运初期出现了若干问题,使得水泥窑余热无法被利用,现就以上问题进行分析如下。1投运后出现的问题1.1余热锅炉设计条件该水泥生产线生产能力为1000t/d,利用窑尾生产工艺过程中的余热,设置了一台余热锅炉。其窑尾可利用的废气余热参数值为:废气量:7…