二次注入分散剂对悬浮体系稳定性及PVC树脂形态质量的影响

讨论了在VCM悬浮聚合反应过程中,当悬浮体系处于安全允许的高聚并动态和PVC树脂外在形态质量(表观密度、增塑剂吸收量)的最佳起点时,再次加入一定量的主分散剂来增强对VCM聚合处所的最小基元———VCM形态(有相对稳定的形状)小液滴的二次保护,防止其继续聚并,由此实现了稳定悬浮体系批次状态和提高PVC树脂形态质量双赢的目的。     

基于D-FNN的聚合过程转化速率软测量建模及重构

引言以氯乙烯单体(VCM)为原料,采用悬浮法聚合工艺生产聚氯乙烯(PVC)树脂是一种典型的间歇式化工生产过程。VCM的转化率对PVC树脂产品质量有很大影响,不同转化率时对PVC     

有机过氧化物对聚氯乙烯初期颜色的影响

1.前言 PVC的初期颜色和有机过氧化物引发剂之间的关系从没有报导过。本文研究在氯乙烯悬浮聚合过程中采用五种聚合速度大体相同的有机过氧化物时PVC的初期颜色。 2.实验 (1)聚合过程: 氯乙烯的悬浮聚合在3立升不锈钢聚合釜内进行。聚合条件如下: 氯乙烯 700克 有机过氧化物 1.01×10~(-3)克分子 部分皂化的PVA 21克 水 1400克 聚合温度 58℃     

氯乙烯悬浮聚合分散体系的中试研究

通过大量试验分析了HPMC-E50和HPMC-F50在氯乙烯悬浮聚合中对PVC树脂的影响,从而确定了复合分散体系的质量分数以及分散剂的配比。结果表明,PVA和HPMC-E50复合分散体系的分散能力优于PVA和HPMC-F50复合分散体系;在悬浮聚合中,PVA和HPMC-E50复合分散体系与VCM的比例以0.05%~0.06%为宜;在PVA和HPMC-E50复合分散体系中,HPMC-E50所占比例以40%~60%为宜。     

采用化学法脱除悬浮法PVC树脂残留VCM的工业性试验研究

通常聚合转化率控制在80～90％的悬浮法PVC聚合浆液中未反应的氯乙烯单体(VCM)除部分回收外,还有20％左右散失于沉析、离心及干燥等过程的废气和废液中,并且在成品树脂中还残留数十至数千PPM。     

改进气柜挖料 做到安全可靠

VCM气柜是PVC生产中必不可少的设备。它主要用于VC合成生产中平衡氯乙烯单体,也是聚合釜中没有聚合的VCM的回收装置,它还可以稳定氯乙烯压缩。我厂PVC车间每年检修时,都要把氯乙烯气柜内的夹带树脂挖干净。这项工作劳动强度大,耗时多,又不安全。现在我厂改     

氯乙烯SET-DT悬浮聚合动力学和成粒过程的相互关系

以碘仿为引发剂、连二亚硫酸钠/碳酸氢钠为催化体系、聚乙烯醇(PVA)和/或纤维素衍生物(MC)为分散体系,进行氯乙烯单电子转移-蜕化链转移(SET-DT)活性自由基悬浮聚合,采用在线示踪气相色谱法和激光粒度分析系统研究分散剂种类和浓度、搅拌转速等对聚合动力学和单体液滴/聚合物颗粒粒径分布的影响。发现在相同搅拌转速下,以MC为分散剂的氯乙烯聚合速率最大,以PVA为分散剂时反应速率最小;分散剂种类固定时,聚合速率随分散剂浓度增大而增大。SET-DT悬浮聚合过程中,水相连二亚硫酸钠分解产生的自由基向单体液滴的扩散速率与液滴粒径分布和皮膜结构有关,因此聚合成粒过程影响聚合动力学。尽管不同条件下的聚合均经历液-液分散、液滴黏并、树脂颗粒稳定(转化率>30%)等成粒阶段,但各阶段的液滴/颗粒平均尺寸随分散体系和搅拌转速的变化而变化,引起聚合速率变化;采用MC为分散剂得到的PVC树脂皮膜少,有利于水相产生的自由基向单体相的扩散,聚合速率大。     

聚氯乙烯塔式汽提技术

一、概述聚氯乙烯(PVC)生产过程中,单体氯乙烯(VCM)聚合成PVC过程中,聚合率一般为85％左右,未反应的VCM,一部份在回收槽内回收,尚有1％VCM吸附在PVC粒子中,其中大部份在后处理(离心,干燥)过程中散发至大气及废水中带走,最后尚有约500ppmVCM残留在成品树脂中。     

用45m^3聚合釜生产食品卫生级悬浮PVC树脂

介绍使用45m3聚合釜生产悬浮法PVC树脂技术,该树脂中氯乙烯残留量远远低于5×10-6、二氯乙烯含量低于1.5×10-4,达到了食品卫生级的要求.年销售利润增加720万元.基本配方为(质量份数):VCM 100,水170,分散剂(PVA+HPMC)0.04～0.08,引发剂(EHP)0.06～0.09,其它助剂0.18.     

氯乙烯的测定方法

聚氯乙烯(PVC)是世界上主要塑料之一,是我国产量最大的塑料品种。它是由氯乙烯(VC)聚合而得,自七十年代以来,人们已认识到未聚合的氯乙烯单体(VCM)不论在空气中、在液体或固体塑料中,虽仅少量,     

30 m~3聚合釜PVC生产工艺技改小结

<正>唐山三友氯碱有限责任公司(以下简称唐山三友)30 m~3聚合釜PVC生产采用的是悬浮法生产工艺,普通PVC树脂的生产流程主要包括涂釜、加料、反应、回收和出料,笔者主要对加料过程中引发剂、分散剂的加入方式和出料工序管线等进行工艺技术改造,以提高30 m~3聚合釜的生产能力及PVC树脂的质量。1 30 m~3聚合釜PVC生产原理及流程简介1.1工艺原理在悬浮法PVC生产工艺中,VCM液滴分散在水相中,     

聚氯乙烯/水滑石纳米复合材料热稳定性和燃烧烟密度的研究

采用十一烯酸根插层水滑石存在下的氯乙烯悬浮聚合聚氯乙烯（PVC）／水滑石纳米复合材料，研究了纳米复合材料的结构及纳米水滑石含量对复合材料热稳定性和燃烧烟密度的影响。发现原位聚合中部分氯乙烯与插层十一烯酸共聚，可实现聚合物插层；复合材料中水滑石部分剥离，分散尺寸小；随着纳米水滑石含量增加，复合材料的热失重温度和热变色时间增加，热稳定性提高；纳米水滑石对PVC具有显著的抑烟作用，当纳米水滑石含量为1．25％（质量分数）时，最大燃烧烟密度减小40％。     

微悬浮法PVC糊树脂的合成研究

采用三氯乙烯作为氯乙烯模拟液,研究主/助乳化剂结构、用量和比例等对分散液滴粒径及粒度分布的影响。采用5 L高压夹套釜进行氯乙烯微悬浮聚合,研究主/助乳化剂结构、用量、比例和水油比对PVC初级粒子平均粒径和粒度分布的影响。发现以十二烷基硫酸钠(SDS)为主乳化剂时分散液滴的尺寸最小,PVC胶乳稳定,粒度分布窄;随着脂肪醇助乳化剂链长的增加,分散液滴尺寸明显减小,十六醇、十八醇或两者的混合醇是氯乙烯微悬浮聚合适宜的助乳化剂;随着十六醇或十六~十八混合醇与SDS用量比的增加,分散液滴和PVC胶乳粒子的尺寸逐渐减小,粒度分布趋窄。微悬浮聚合PVC糊树脂包含粒径范围较宽但呈连续分布的初级粒子,通过主/助乳化剂用量比的改变,可调节PVC初级粒子的平均粒径及粒度分布。     

PVC树脂粗粒子成因初探

1　氯乙烯悬浮聚合颗粒形成过程在氯乙烯 -水系统中 ,借机械搅拌的剪切力使较大的液滴破裂后 ,在水相中分散 ,形成不稳定的油珠。这些油珠由于界面张力的因素 ,又存在聚集成大液滴的趋势 ,当体系中存在分散剂时 ,由于分散剂吸附于这些油珠表面 ,形成一层保护膜 ,并降低氯乙烯 -水两相间的界面张力 ,使分散于水相中的单体油珠趋于稳定的分散与聚集的动平衡状态 ,这种状态将决定树脂的颗粒形态。溶于单体相中的引发剂 ,在反应温度下产生初级游离基 ,使油珠内氯乙烯发生反应 ,生成不溶于单体的固体聚合物 ;外层分散剂保护膜与氯乙烯也发生反应 …     

氯乙烯悬浮聚合中应用的MEA聚合助剂研究成功

浙江大学化工研究分所精细化工研究室研制成功的氯乙烯悬浮聚合聚醚型助剂(称MEA聚合助剂)经北京化工二厂、衢州化工公司电化厂等六家工厂的生产实践试用,证明性能优良,最近在浙江省科委主持下,在杭通过技术鉴定。氯乙烯悬浮聚合中,如何获得粒子均匀、表面粗糙、颗粒疏松、易加工的PVC树脂,在聚合和后处理过程中如何抑制和消除泡沫的产生,防止聚合物粘釜等,都是     

氯乙烯悬浮聚合过程中pH值调节剂的应用研究

通过10L釜小试研究了氯乙烯悬浮聚合体系pH值的变化,并探索了pH值调节剂的种类、用量及加入时间对聚合反应和PVC树脂质量的影响。结果表明：在氯乙烯悬浮聚合过程中,添加pH值调节剂能提高聚合反应速率;在聚合1．0h或1．5h时开始流加pH值调节剂后,聚合分散体系较稳定;添加含NH4^ 的pH值调节剂有利于改善PVC树脂的颗粒皮膜结构、提高PVC树脂的氯乙烯脱吸性能、增塑剂吸收性能、塑化性能及热稳定性能。     

氯乙烯聚合用引发剂——过氧化二碳酸双十六烷基酯

介绍了该引发剂的组成及其分析方法。它是一种适用于氯乙烯悬浮和本体聚合的室温稳定的引发剂，可供氯乙烯聚合的研究和生产厂家参考。     

氯乙悬浮聚合温度的程序控制和自动调节

一、氯乙烯悬浮聚合工艺简介 悬浮法氯乙烯的聚合过程是间断生产过程,操作周期一般为11小时左右。氯乙烯单体在带搅拌器的夹套式聚合釜中生成聚氯乙烯树脂。生产过程包括加料、聚合和出料等部分。首先是把单体、水、引发剂和分散剂等加入釜内,开始反应时是吸热,因此,需用蒸汽通入夹套内,使引发     

采用悬浮聚合法制备氯乙烯树脂

提供一种采用悬浮聚合法制备堆积密度大、成型加工性优良的氯乙烯树脂的方法。在含有悬浮分散剂的水介质中，采用悬浮法聚合氯乙烯或以氯乙烯为主要成分的聚合性单体时，在有１种以上无机物粉体存在的条件下，采用超声波进行照射并以此为特征。     

VCM悬浮聚合分散剂体系研究(PVC-SG3型树脂的中试)

悬浮法VCM聚合所用分散剂品种较多，按其应用主要分为两大类，即：聚乙烯醇类和纤维素醚类。我们通过试验，在聚合过程中采用单一的PVA三元复合分散剂体系，所试制的PVC树脂各项常规指标和塑化性能均优于HPMC分散体系的树脂。