改性剂FK-316在机织物涂料染色中的应用

通过对纯棉织物阳离子改性条件的讨论,确定了纯棉机织物的最佳改性工艺和改性后的染色工艺。织物通过阳离子改性剂改性后,在达到相同的色深值时,可以减少涂料粘合剂用量,改善织物手感,减少排污,具有较好的经济效益和社会效益。     

改性剂FK-316在轧染涂料染色中的应用

通过对纯棉织物阳离子改性条件的讨论,确定了纯棉机织物的最佳改性和改性后的染色工艺。织物通过阳离子改性剂改性后,达到相同的色深值时,可以减少涂料和粘合剂的用量,改善织物的手感,减少排污,具有很好的经济效益和社会效益。     

改性剂ABC在棉织物无碱低盐染色中的应用

无碱低盐改性剂ABC完全摒弃传统改性剂结构,在延长其分子两端亲水性基团的同时,增强了阴离子性.文中对改性剂ABC用量、碱剂用量、温度、时间、pH值、元明粉用量、轧余率和固浆黏合剂等对棉织物染色性能的影响进行了试验,确定了最佳的改性染色工艺,并进行了棉针织物和棉梭织物的大生产.     

AM-AGE-DMDAAC共聚阳离子改性剂的合成及应用

以丙烯酰胺(AM)、烯丙基缩水甘油醚(AGE)和二甲基二烯丙基氯化铵(DMDAAC)为原料,采用过硫酸铵为引发剂,合成了三元共聚物P (AM-AGE-DMDAAC).共聚物P(AM-AGE-DMDAAC)优化的合成工艺条件为:单体摩尔分数比n(AM)∶n(AGE)∶n(DMDAAC)=1∶1∶5,反应温度80℃,反应时间5h,引发剂质量分数1.5％.将该共聚物用作棉织物阳离子改性剂,研究了改性剂浓度、焙烘温度和时间对染色性能的影响.结果表明,与传统活性染料染色工艺相比,在无盐染色的条件下,经合成的阳离子改性剂处理的织物,上染率有较大提高,干摩擦牢度可达到4级,湿摩擦牢度可达到3～4级,皂洗牢度可达4～5级.     

阳离子改性剂的合成及应用

以环氧氯丙烷、二甲胺和二乙烯三胺为主要原料,合成了阳离子改性剂,探讨了反应物的比例和用量、反应温度和反应时间对产品性能的影响.最佳合成工艺为:n(环氧氯丙烷)∶n(二甲胺)∶n(二乙烯三胺)=1.0∶1.0∶0.10,滴加温度控制在20~30℃,然后缓慢升温至70℃保温反应5 h.棉织物经阳离子改性剂处理后,在无盐的情况下用活性染料染色,可以达到常规染色织物的色深值(K/S值),同时还能减少染料及纯碱的用量并缩短染色时间.     

棉染色用新型改性剂CR-2000

采用新型阳离子改性剂CR-2000对纯棉织物进行预处理,然后用不同颜色的活性染料对未改性织物和改性织物进行无盐染色,并与常规加碱加盐染色效果进行比较。试验结果表明,新型改性剂适用于多种颜色的活性染料,经改性预处理后染色,织物的K/S值及染色牢度都有很大提高。     

阳离子改性剂Q-1在棉纱染色中的应用

为了在棉纱染色时提高染料的利用率,研究了阳离子改性剂Q-1对棉纱的处理工艺。最佳处理工艺为：改性剂Q-17g／L,48％的烧碱0．8g,L,温度70℃,时间30min,浴比1：30。检测了改性棉纱的染色效果,发现其强力、白度和毛效能满足后续加工的要求,得色量比未改性棉纱要高10％左右,但是摩擦牢度较低,需要进一步研究。     

棉织物活性染料低盐染色

对棉织物阳离子改性后再用活性染料进行染色。研究表明:采用优化的改性工艺(阳离子改性剂9.5 g/L,NaOH 5.0 g/L,浴比50∶1,80℃改性55 min)对棉织物进行处理后,再低盐染色[活性染料2%(omf),元明粉10 g/L,浴比50∶1,染色温度55℃,染色时间雅格素红60 min、雅格素黄和雅格素藏青50 min]染色,染料固着率高,可实现棉织物活性染料低盐染色。     

阳离子改性棉织物低盐低碱活性染色

利用聚二甲基二烯丙基氯化铵（PDMDAAC）作为阳离子改性剂,对棉织物的改性和染色工艺进行了研究。结果表明：改性剂用量较少（6 g/L）,并且改性后棉纤维的上染率、固色率以及K/S值均有明显提高,各项色牢度指标与传统工艺相当;但是盐碱用量减少了60%,改性温度大为降低,浴比减小,时间缩短。染色工艺具有低盐低碱、节能减排和绿色环保的优点。     

色媒体改性棉织物活性无盐轧蒸染色

棉织物活性染料轧染汽蒸两相法染色工艺中,无机盐浓度高,染料利用率低,故对棉织物改性后再进行活性染料无盐轧染汽蒸染色;试验分析棉织物改性后对染料亲和力和染料在固色液中解吸程度的影响,以及碱剂用量、汽蒸时间等工艺参数对染色效果的影响。结果表明,改性棉织物采用无盐轧染汽蒸染色工艺,其K/S值和染料固色效率提高,耐洗色牢度、干摩擦牢度与传统染色工艺一致,湿摩擦牢度相对稍低。染色时,应选择亲和力略低的活性染料,改性剂色媒体用量应控制使染料比移值为0.55～0.75为宜,纯碱用量为30g/L,汽蒸时间为3min。     

HBP-NH2改性棉织物活性染料无盐染色

用自制的端胺基超支化合物（HBP-NH2）对棉织物进行阳离子改性,以实现棉织物活性染料的无盐染色。研究了在水溶液中改性棉纤维表面的ζ电位、改性棉织物活性染料染色热力学和动力学以及改性棉织物染色色光的变化等。试验发现,当pH值〈7.5时,水溶液中改性棉纤维表面的ζ电位为正;改性棉织物对活性艳黄A-4GLN的吸附符合Langmuir模型,Langmuir吸附常数K和饱和吸附量S都随温度升高而降低,染色热ΔH为-4.59 kJ.mol^-1。结果表明,HBP-NH2对棉织物的改性可以加快上染速率,提高平衡上染百分率,增大表观扩散系数;HBP-NH2的应用对棉织物活性染料染色色光略有影响。     

改性棉织物靛蓝色素染色工艺

采用阳离子改性剂对棉织物进行改性处理后,用靛蓝色素对棉织物染色.通过优化棉织物改性及其染色工艺试验,棉织物的改性条件为改性剂7%(omf),浴比1∶20,40℃开始,升温至80℃处理10 min;改性棉织物的靛蓝色素染色工艺条件为靛蓝色素1%(omf),浴比1∶50,40℃入染,升温至50℃,在无盐中性条件下染色40min.靛蓝色素上染改性棉织物的色相与还原靛蓝染色织物接近,固色剂处理后染色牢度可达服用要求.     

色媒体改性棉织物活性染料无盐轧染汽蒸染色

棉织物活性染料轧染汽蒸两相法染色无机盐浓度高,染料利用率低,因此对棉织物改性后再进行活性染料无盐轧染汽蒸染色。分析棉织物改性后对染料亲和力和染料在固色液中解吸程度的影响,以及碱剂用量、汽蒸时间等工艺参数对染色效果的影响。结果表明：改性棉织物采用无盐轧染汽蒸染色工艺,K/S值和染料固色效率提高,耐洗色牢度、干摩擦牢度与传统染色工艺一致,湿摩擦牢度相对稍低。染色时,应选择亲和力略低的活性染料,改性剂色媒体用量应控制在使染料比移值在0.55~0.75间为宜,纯碱用量为30 g/L,汽蒸时间为3 min。     

改性真丝织物活性染料低盐染色初探

通过单因素试验及正交试验，探讨了3只活性染料对改性真丝染色的最佳工艺：Cibacron红FN染色温度70℃，硫酸钠浓度20g/L，碳酸钠浓度3g/L；Cibacron红LS染色温度60℃，硫酸钠浓度10g/L，碳酸钠浓度2g/L；DyStar红XL染色温度50℃，硫酸钠浓度20g/L，碳酸钠浓度1g／L。改性真丝织物用双活性基活性染料染色时，其上染率及固色率均比未改性织物有很大提高，盐用量则可减少至原来的1／3。     

棉织物的阳离子化改性及其活性染料无盐染色

棉织物经阳离子改性剂处理后,在无盐情况下用活性染料染色.优化的改性工艺为:改性剂质量分数4％(omf)、NaOH质量浓度4g/L,40℃改性30 min;改性织物染色工艺为:活性黑RWN 4％(omf),染色温度40℃,上染时间5 min,浴比1∶30,纯碱10 g/L,固色60 min.改性织物可以达到常规染色织物的色深值(K/S值),且匀染性良好;与未改性棉织物相比,改性棉织物的耐摩擦色牢度和耐水洗色牢度下降了0.5级.     

棉织物浸染活性艳绿的疵病及对策

棉织物浸染中，活性翠蓝与活性嫩黄拼染艳绿色，容易产生色点、色花、缸差以及湿牢度差等质量问题。通过染料的配伍性和溶解度试验，分析了这两只染料染色性能上的缺陷和差异，根据其扩散性、反应性、吸色率以及耐碱和盐的溶解稳定性等，给出合理的染色工艺和操作。     

棉织物活性染料染色后的皂洗酶处理

纯棉梭织物经活性深红RE-287、活性黑RE-280和活性特深艳蓝ED-R染色后,采用皂洗酶取代传统的皂洗工艺进行处理,探讨皂洗酶用量、温度及处理时间对染色质量的影响。结果表明,皂洗酶用量在0.3～0.4 g/L、温度70～80℃、时间20 min条件下可获得理想的效果。与传统皂洗工艺相比,皂洗酶处理工艺可省去皂洗后的热水洗,染色织物皂洗沾色牢度可提高0.5级,湿摩擦色牢度可提高0.5～1级,同时显著降低废水的色度。     

活性染料染色工艺的改进

通过改变固色温度、碱度、电解质浓度、固色时间和染色浴比等工艺参数，探讨用活性染料复配的方法来改善染料对工艺的适应性。结果表明，合理的复配可以改善活性染料的工艺适应性，有利于大生产中工艺的重现性。     

棉纱线的活性段染技术

采用Novacron P型活性染料对棉纱线进行段染染色。优化的段染工艺为:小苏打15~30 g/kg,尿素80~120 g/kg,防染盐S 10 g/kg,103℃汽蒸8~10 min。段染棉纱的得色量和色牢度均优于K型活性染料。