阳离子改性剂WLS改性棉织物活性染料无盐染色

用自制阳离子改性剂WLS对棉织物进行阳离子化改性,然后采用活性染料无盐染色.确定了阳离子改性剂WLS改性棉织物的最佳工艺条件及其染色工艺条件,评价了改性织物的染色性能,结果表明:改性棉织物采用活性染料无盐染色,可获得比未改性棉织物常规加盐染色更高的K/S值和染色牢度.阳离子改性剂WLS改性的棉织物可实现活性染料无盐染色,并适用于不同的活性染料.     

HBP-NH2改性棉织物活性染料无盐染色

用自制的端胺基超支化合物（HBP-NH2）对棉织物进行阳离子改性,以实现棉织物活性染料的无盐染色。研究了在水溶液中改性棉纤维表面的ζ电位、改性棉织物活性染料染色热力学和动力学以及改性棉织物染色色光的变化等。试验发现,当pH值〈7.5时,水溶液中改性棉纤维表面的ζ电位为正;改性棉织物对活性艳黄A-4GLN的吸附符合Langmuir模型,Langmuir吸附常数K和饱和吸附量S都随温度升高而降低,染色热ΔH为-4.59 kJ.mol^-1。结果表明,HBP-NH2对棉织物的改性可以加快上染速率,提高平衡上染百分率,增大表观扩散系数;HBP-NH2的应用对棉织物活性染料染色色光略有影响。     

阳离子醚化改性棉织物活性无盐染色

用3-氯-2-羟丙基三甲基氯化铵(CHPTMA)对棉织物进行改性,再采用活性艳蓝KN-R和活性金黄B-4RFN进行染色.优化的预处理工艺为:CHPTMA 30g/L,NaOH 10 g/L,处理温度80℃,处理时间30 min.经检测,改性棉织物染色后的耐摩擦色牢度在4级以上,与常规加盐染色工艺相当.     

改性棉织物活性染料无盐染色效果评价

使用自制阳离子改性剂WLS改性棉织物,并对改性前后棉织物活性染料染色性能进行了分析,测试了织物表面染色深度K/S值、固色效率、耐摩擦牢度和匀染性能指标。结果表明,在相同K/S值的情况下,改性棉织物采用无盐低碱染色工艺比传统染色工艺能节约染料用量3%,同时可改进织物的干、湿耐摩擦色牢度,提高染料的固色效率而不影响织物的匀染性。     

棉用阳离子化活性染料无盐染色

1　前　言　　纤维素纤维染色要求染料在水溶状态下上染 ,这些染料包括直接染料和活性染料 ,它们含有亲水性磺酸基。硫化染料和还原染料在染色前通过化学方法转变为可溶性隐色体 ,也适用于纤维素纤维染色。实际生产中 ,纤维素纤维染色采用阴离子染料竭染工艺 ,这种工艺要求加入电解质 ,以起到抑制纤维表面负电荷聚集和促进染料的吸附作用。目前电解质的用量以染色深度、染料结构或染色配方而有所不同 (如 Na Cl用量可达 80 g/l)。染色过程中需不断增加盐的用量以调节盐的浓度 ,从而使得达到满意染色效果的过程非常复杂。从环境保护考虑 ,残…     

阳离子改性棉织物的染色性能

采用聚环氧氯丙烷胺化物对棉织物进行阳离子改性,通过正交试验和单因素分析,得到优化的改性和染色工艺,并比较了改性棉织物采用优化染色工艺和未改性棉织物常规染色的染色性能.结果表明,棉纤维织物经阳离子改性后用活性染料进行染色,上染率高于常规工艺,改性染色废水可以回用,且染色织物的各项性能指标不低于常规染色织物.     

WLS-20改性棉织物的活性无盐染色

采用自制的阳离子羽毛蛋白改性剂WLS-20对棉织物改性,并进行活性无盐染色。结果表明,改性剂WLS-20处理后的棉织物上染百分率与固色率均超过未改性棉织物传统加盐染色效果,并获得比阳离子改性剂WLS更好的染色效果。     

色媒体改性棉织物活性染料无盐轧染汽蒸染色

棉织物活性染料轧染汽蒸两相法染色无机盐浓度高,染料利用率低,因此对棉织物改性后再进行活性染料无盐轧染汽蒸染色。分析棉织物改性后对染料亲和力和染料在固色液中解吸程度的影响,以及碱剂用量、汽蒸时间等工艺参数对染色效果的影响。结果表明：改性棉织物采用无盐轧染汽蒸染色工艺,K/S值和染料固色效率提高,耐洗色牢度、干摩擦牢度与传统染色工艺一致,湿摩擦牢度相对稍低。染色时,应选择亲和力略低的活性染料,改性剂色媒体用量应控制在使染料比移值在0.55~0.75间为宜,纯碱用量为30 g/L,汽蒸时间为3 min。     

棉织物HBP-NH2改性对无盐染色工艺的影响

采用自制的端胺基超支化合物（HBP-NH2）对棉织物进行阳离子改性，研究棉织物活性染料无盐染色的可行性。分别对改性溶液中HBP-NH2浓度、pH值、浸渍时间、焙烘温度和染色前水洗等因素进行探讨，得出最佳无盐染色工艺：HBP-NH2浓度6g／L，pH值5．5—6．0，80℃烘干5min，120℃焙烘3min，热水清洗后采用活性染料无盐染色。试验表明，棉织物无盐染色可获得与未改性棉织物常规染色相当的K／S值和染色牢度。     

棉织物活性染料低盐染色

对棉织物阳离子改性后再用活性染料进行染色。研究表明:采用优化的改性工艺(阳离子改性剂9.5 g/L,NaOH 5.0 g/L,浴比50∶1,80℃改性55 min)对棉织物进行处理后,再低盐染色[活性染料2%(omf),元明粉10 g/L,浴比50∶1,染色温度55℃,染色时间雅格素红60 min、雅格素黄和雅格素藏青50 min]染色,染料固着率高,可实现棉织物活性染料低盐染色。     

改性剂FK-316在低盐染色中的应用

对纯棉针织物先采用阳离子改性剂FK-316改性处理,再实施活性染料低盐染色,优化改性处理和低盐染色工艺条件.改性工艺:改性剂FK-316质量分数5％(omf),pH值9.0,70℃保温处理20 min;低盐染色工艺:染料1％(omf),元明粉20 g/L,浴比1∶15～1∶20,染色温度60℃,保温染色50 min,纯碱20 g/L,固色时间50min.阳离子改性剂FK-316应用于活性染料低盐染色时,当染料用量在2％及以下时(中、浅色),盐用量可以降到常规染色盐用量的1/3以下,达到有盐染色相同的染色深度和染色牢度.     

代盐剂ABE在棉织物活性低盐染色中的应用

将棉织物煮漂与代盐剂ABE预处理进行一浴一步法前处理,探讨了代盐剂种类及用量、中温型练染酶LS用量、双氧水(30%)用量、处理温度及时间对棉织物低盐活性染料染色效果的影响.通过正交试验获得的优化工艺为:代盐剂ABE 7 g/L,碱剂EH1 g/L,LS酶3.5 g/L,双氧水(30%)3 g/L,处理温度98℃,时间30 min,浴比1:50;结果表明,相比传统的活性染料染色,织物经一步法前处理后,再经低盐染色碱S固色,可减少无机盐用量50%～75%,染色织物得色均匀,皂洗牢度和耐摩擦牢度均达到服用要求.     

改性剂预处理棉织物的黑色活性染料染色

研究了棉织物用聚环氧氯丙烷胺化物改性时,改性剂用量、烧碱用量、改性温度及时间对改性织物染色K/S值的影响,讨论了改性织物染黑色时盐和碱的用量,并对改性和未改性染色织物的乌黑度、上染率、K/S值及染色牢度作了比较。结果表明,棉织物经改性后染黑色乌黑度高,K/S值以及上染率均有较大提高,耐洗和耐摩擦牢度好。     

棉织物浸染活性艳绿的疵病及对策

棉织物浸染中，活性翠蓝与活性嫩黄拼染艳绿色，容易产生色点、色花、缸差以及湿牢度差等质量问题。通过染料的配伍性和溶解度试验，分析了这两只染料染色性能上的缺陷和差异，根据其扩散性、反应性、吸色率以及耐碱和盐的溶解稳定性等，给出合理的染色工艺和操作。     

聚乙烯胺羧酸化合物在棉织物活性染料无盐染色的应用

合成了一种新型的棉用阳离子整理剂聚乙烯胺羧酸化合物,并应用于棉织物阳离子改性。利用整理剂中大量的-NH3+离子,以消除活性染料与棉织物的离子相斥效应,从而达到低盐或无盐染色的效果。结果表明,预处理后棉织物的强力、白度略有所下降,但活性染料无盐染色后的各项色牢度均达到要求。     

SB L-YGX改性棉织物与活性染料无盐碱染色

介绍了纯棉练漂布采用SBL-YGX预处理改性工艺和活性染料无盐碱染色工艺.分析了纤维改性剂SBL-YGX用量、NaOH用量、改性温度、改性时间等预处理条件对染色效果的影响,并通过正交试验得到最佳改性工艺配方和条件:改性剂SBL-YGX 用量为35g/L,NaOH用量为12g/L,60℃浸渍30min.与传统染整工艺相比,该工艺在不降低色牢度的前提下,提高了活性染料的上染率及固色率,实现了无盐、无碱、基本无染料的清洁染色.     

棉织物活性染料染色后的皂洗酶处理

纯棉梭织物经活性深红RE-287、活性黑RE-280和活性特深艳蓝ED-R染色后,采用皂洗酶取代传统的皂洗工艺进行处理,探讨皂洗酶用量、温度及处理时间对染色质量的影响。结果表明,皂洗酶用量在0.3～0.4 g/L、温度70～80℃、时间20 min条件下可获得理想的效果。与传统皂洗工艺相比,皂洗酶处理工艺可省去皂洗后的热水洗,染色织物皂洗沾色牢度可提高0.5级,湿摩擦色牢度可提高0.5～1级,同时显著降低废水的色度。     

活性染料染色工艺的改进

通过改变固色温度、碱度、电解质浓度、固色时间和染色浴比等工艺参数，探讨用活性染料复配的方法来改善染料对工艺的适应性。结果表明，合理的复配可以改善活性染料的工艺适应性，有利于大生产中工艺的重现性。