应用跟刀架对细长轴类零件进行车削加工的工艺方法研究

工件长度与直径之比大于25倍时,称为细长轴。细长轴本身刚性差,在车床切削加工中容易出现热变形及受力弯曲等现象,因此,采取必要手段来增加其刚性尤为重要。研究分析了跟刀架的合理选择与正确使用,及跟刀架的调整与修正对于细长轴零件加工精度变化的影响。分析了在跟刀架的使用过程中同时引发的工件热变形等现象对加工带来的不利影响,提出了理想的、有效的减少在实际加工中因跟刀架的使用及加工过程中产生的热变形而影响加工精度的主要措施和手段。综合上述结果,在加工长径比较大的细长轴类零件时,尽量选用跟刀架来对工件进行合理、准确地支撑,最终保证零件的加工精度符合要求。     

薄壁铝合金细长轴加工工艺及有限元分析

针对一种薄壁铝合金细长轴加工容易发生变形的特点,分析了细长轴数控加工工艺。通过有限元软件对细长轴进行了模态分析,分别获得了其前5阶固有频率及其对应的振动变形情况,分析了细长轴各阶模态的振动规律,指出有限元分析对工件在数控铣床上的加工变形分析有着重要的参考作用,在生产中具有广泛的指导意义。     

用大进给量反向切削法加工细长轴

机械加工中机床—工件—刀具组成工艺系统,这一工艺系统的各组成部分相互联系、相互制约,从工艺系统优化角度分析了用大进给量反向切削法加工细长轴可以提高轴的刚性,减小 其弯曲变形,提高加工精度。     

精密细长轴数控车削自适应加工研究

针对目前细长轴加工精度不易保证,工序复杂等缺点,提出了基于数字控制系统的精密细长轴数控车削自适应加工系统。本系统主要通过调整支架来防止轴在加工过程中的弯曲变形,调整刀具的进给参数来补偿刀具的磨损量,以保证细长轴的加工精度。     

轴的车削加工误差分析

针对轴的车削加工,分别对在2种不同装夹条件下进行正向切削和逆向切削时的工件变形进行了力学分析,建立了在切削力作用下产生弯曲变形的解析模型。具体算例表明:逆向切削时工件的弯曲变形以及由此引起的加工误差远小于同等条件下正向切削的变形和误差。该模型及分析结果可用于细长轴加工的工艺设计。     

细长孔的钻削参数优化

针对轴齿轮细长孔加工效率低、质量差、成本高等问题,采用数控机床配合枪钻装置,在保证机床精度、操作者技能、钻杆刚性、工件加工精度等最优工况下,通过改变枪钻钻削角 γ 和匹配的钻削参数进行细长孔钻削试验,得出枪钻的最佳钻削角和匹配的钻削参数.选用最佳工艺参数加工细长孔减少了进刀、退刀及磨刀次数,减少了断刀、取刀次数.每件加工时间由原来的20～24 h缩短到8 h;加工5件细长孔的枪钻使用量由原来4套变为1套;超声波壁厚检测和装配测试合格率为100％,满足了细长孔的加工精度要求.     

影响细长轴加工精度的因素分析及应对措施

轴类零件精度的高低直接影响机械设备的使用寿命。细长轴由于其刚性差、线膨胀大,难以获得较高的加工精度和较小的表面粗糙度。分析了影响细长轴加工精度的因素,介绍了提高细长轴加工精度的方法。     

超细长轴车削加工工艺分析

为了确保超细长轴的加工质量,根据企业现有条件和生产实际状况,从工艺系统优化角度分析,通过对正、反向切削时工件变形进行的受力分析,建立了工件在切削力作用下产生弯曲变形的解析模型。采用各种简易的车削装置进行反向切削,并配以合理的刀具几何参数及切削用量来提高轴的刚性,优化了加工工艺,经实践取得满意效果。     

细长轴加工变形的预防

针对细长轴在机械加工中刚性差、易变形、振动大等特点,从减少由于切削热引起的热变形伸长量、增加细长轴刚性,减小车削时的振动等方面介绍了车削加工中预防细长轴变形的措施。     

基于单片机的误差补偿研究

对于开环控制系统的经济型数控车床，在加工细长轴的过程中，普遍存在着“鼓肚”现象(见图1)．根源在于径向力的作用导致工件产生弯曲变形．使实际加工点偏离理想的加工点．直接影响了产品质量。为此有必要采取误差补偿措施，利用单片机系统实时地计算出加工点的空间位置误差，由控制系统改变坐标；驱动量来进行误差修正，提高加工精度。     

基于学习策略的磨床工作台位移控制方法

提出利用学习控制策略和变速度、变加速度位移指令生成方法控制磨床工作台位移,可使工作台实现空载快速运动,切入慢速进给,从而减小了惯性对加工精度的影响。计算机仿真结果表明,对于批量磨削加工相同轴类零件的磨床,该方法具有较高的控制精度。     

旋风铣削用于精密加工时细长工件变形与振动误差

旋风铣削用于精加工要解决的关键技术之一是细长工件的受力变形与振动误差问题。通过对各种切削条件下旋风铣削时工件的受力变形与振动误差分析得知,在超高速条件下,由于每齿切削量微小,切削力剧降,工件受力变形与振动随之显著减少,较小长径比工件直接加工,较大长径比工件借助合理工装加工,均可在保持其高效前提下,满足精加工技术要求。     

长轴类工件减少振动的措施

加工细长轴时,工件易产生自激振动。影响了工件质量和生产效率。为了减少振动,可以通过合理选择刀具的几何参数和切削用量等工艺措施,使长轴加工的自激振动得到防止。     

大型铝薄壁套车削夹具的制作与分析

大型铝薄壁套筒的刚度特别低。加工时就要解决工件材料软、壁厚特别薄、易造成装夹变形、车削振动、壁厚不均匀等加工技术难点。制作尾座端四爪卡盘夹具,使工件尾座端能够实施位移找正,实现工件两端可以同时进行壁厚均匀性校正。内撑衬板夹具的制作使3mm的壁厚增加刚度,减少车削振动。     

无心磨削圆柱零件时导轮廓形的研究

通过砂轮、导轮、工件支板坐标系相互位置的分析,建立导轮廓形的数学模型,得到圆柱零件无心磨削时导轮廓形的表面特征。经过实验得出,廓形面与工件半径的关系曲线。理论分析和计算表明:位移量H和偏心量,导轮表面是准双曲面的一部分。导轮廓形的曲率随着工件半径r的增大而减少。用金刚石笔修整导轮廓形时,提出了机床调整参数。通过数值模拟,建立了目标函数,应用参数化法获得最优参数值,提高了无心磨削圆柱零件的加工精度。     

卧式铣床外置内联系传动链装置的设计与应用

铣床的主轴与传动机构之间没有传动联系,因而不能在铣床上用展成法加工零件,通过方案设计,误差分析,结构设计,介绍了一种外置、内联系的传动链装置;使用该装置,可以在卧式铣床上用展成法加工齿轮类零件。     

螺纹车削的计算技巧

介绍了一种简单、实用的螺纹车削控制尺寸精度的方法。用普通车床加工螺纹,加工中用拖板刻度控制进刀量,不能直接控制尺寸。采用计算法结合高精度的测量工具,可以准确控制工件尺寸,保证工件加工精度,通过实际加工,效果很好。     

磁研磨加工中工件的不同材质对表面粗糙度的影响

磁研磨对于加工各种复杂形状的内外表面和不同材质的光整加工都有很好的效果,但是对于不同材质影响还是有很大不同。在此通过对其他加工条件完全相同的磁性材料Q235铁棒和非磁性材料黄铜棒进行实验,验证了磁研磨加工对于磁性材质工件的效率明显高于非磁性工件。     

精密设备的装配

在机械加工中,零件的尺寸、几何形状和相对位置关系的形成,取决于工件和刀具在切削过程中的相互位置关系。为了保证零件的加工精度,机床本身的精度至关重要,精密设备的装配直接影响机械加工精度。