高压加氢裂化装置运行问题分析与对策

分析了扬子石油化工股份有限公司加氢裂化装置生产运行中出现的高压换热器结垢、加热炉负荷过高、精制反应器中催化剂床层压力降高,以及液化气铜片腐蚀超标的问题,提出了改进意见及方案。由实践可知,使用THF-3型阻垢剂后,可有效地降低加氢裂化装置循环氢加热炉热负荷;采用干法精脱硫工艺,使液化气铜片腐蚀合格率达到100%;在液化气吸附罐中加入NF型脱硫剂,当液化气出入口含硫质量分数为0和25×10-6时,硫容为18.1%;通过提高原料质量,对精制反应器催化剂进行工艺处理,可以适当延长加氢裂化装置运行周期。     

加氢裂化装置分馏系统腐蚀分析与防治

介绍了中国石化海南炼油化工有限公司加氢裂化装置发生的一系列腐蚀问题。分析了腐蚀产生的原因,在此基础上提出了调整反应与分馏系统工艺和分馏系统流程优化改造的对策,全面解决了由于腐蚀导致轻石脑油质量不合格、重整进料焊板式换热器压力降高和精制反应器床层压降上升过快等问题。     

加氢裂化装置掺炼辽河原油焦化蜡油技术分析

通过分析加氢裂化装置掺炼焦化蜡油的原料性质,发现掺炼后原料（CGO,VGO）的密度、C,不溶物及氮含量高于设计值,而硫含量低于设计值,这样的原料不利于精制和裂化反应.掺炼CGO后主要操作参数方面：精制床层平均温度增加8℃,总温升增加5℃;加氢裂化床层平均温度增加10℃,总温升没有变化;装置C5＋液收高于掺炼之前;尾油外甩增加.装置运行方面：高氮低硫原料导致精制反应器和裂化反应器的操作条件出现矛盾;循环氢中氨含量过高对裂化剂活性有强烈的抑制作用,并且热高分气换热器结盐速度明显加快.针对这些问题提出了相对应解决措施：确定合理原料掺炼比例;尽可能避免选择高氮低硫原料;增上装置洗盐技术设施.     

试炼沙特阿拉伯轻质原油

介绍了单炼沙特阿拉伯轻质含硫原油时相应的一、二次加工装置的生产方案，物料平衡、产品质量及存在的问题。常减压蒸馏装置和固定床重整装置适应难度不大；加氢裂化装置主要是反应器温升大、氢耗大，不可能满负荷运行；焦化装置必须解决高硫焦的出路和相应产品的精制能力。单炼该油，则总流程还有个系统的硫平衡即硫磺回收装置实际能力的配套问题，如果硫磺回收能力偏小，酸性气和含硫污水就将过剩。     

加氢裂化装置掺炼二次加工柴油多产喷气燃料的技术应用

中国石化北京燕山分公司为解决加氢裂化装置负荷低、厂内劣质柴油品质差的问题,在加氢裂化装置原料中掺炼一定比例的催化裂化柴油(催柴)或焦化柴油(焦柴)。介绍了加氢裂化装置分别掺炼催柴和焦柴的技术对比,由催柴改至焦柴后：精制反应器二床层出口温度下降8.6 ℃,精制反应器总温升下降19.4 ℃,精制反应器和裂化反应器总压降均减小;在转化率约为68%时,掺炼催柴时的氢耗为3.48%,掺炼焦柴时的氢耗约为3.10%;喷气燃料中芳烃体积分数由15.7%降至6.1%,烟点上升1.5 mm,柴油收率增加7.26百分点,十六烷值增加3个单位,尾油BMCI值降低0.7,综合能耗上升1.6 MJ/t。     

含硫蜡油加氢裂化装置分馏流程的优化设计

介绍了国内台硫蜡油加氢裂化装置生产中遇到的问题，分析了国外加工含硫蜡油的加氢裂化装置分馏流程的设计思想，针对镇海炼油化工股份有限公司1.50Mt/a加氢裂化装置的“十条龙“攻关项目要求，提出了低分油先分馏后稳定的新型分馏流程设计方案。从工艺设计的角度解决了由于分馏引起的裂化反应器床层压力降上升过快、液化石油气回收串低、产品腐蚀时常不合格、设备腐蚀加重、脱硫系统操作不正常等问题。     

环烷基蜡油加氢裂化装置反应系统压降升高原因

加工环烷基蜡油的中海石油宁波大榭石化有限公司2.1 Mt/a加氢裂化装置在运行过程中出现系统压降快速上升的情况，被迫停工。除了精制反应器压降外，系统压降主要发生在高压换热器部位。高压换热器入口分配器内部及精制反应器保护剂床层结垢篮及其上部积累了大量的白色垢物，堵塞了高压换热器入口分配器，导致高压换热器压降快速增大。该白色垢物为环四磷酸铁，是由装置进料中所含的铁元素与装置上游常减压蒸馏装置所添加的高温缓蚀剂中的含磷化合物反应所生成。提出控制进料中磷质量分数不超过0.5 μg/g，以及常减压蒸馏装置采用无磷缓蚀剂或升级设备材料等应对措施     

加氢裂化装置加工进口含硫原油的腐蚀问题探讨

本文综述了我厂加氢裂化装置主要设备用材及其使用情况，并重点分析了加工含含硫原油后可能产生的腐蚀问题，提出了应采取的措施。     

降低VGO中铁离子含量的措施和分析

1 概述随着我国各主要油区热采技术的发展,原油日益重质化。以塑料和聚脂为主要产品的扬子石化公司也面临着这种问题,随之而来的高温腐蚀,使常减压装置多次腐蚀穿孔造成非计划停工,下游的芳烃联合装置原料VGO中铁离子含量严重超标。在1990年大检修后的9个月时间内,加氢裂化精制反应器床层压降超标,被迫停车4次进行催化剂撇头。减三线因为铁离子问题被迫改为商品     

加氢裂化装置加工高硫原料腐蚀问题的剖析及对策

根据镇海炼化股份有限公司加氢裂化装置1996—2001年加工高硫原料油时暴露出的工艺及设备问题，分析了裂化反应器床层压降升高、脱丁烷塔系统腐蚀及部分产品腐蚀不合格的原因，采用了相应改进措施。     

提高尾油质量加氢裂化新技术的首次工业应用

本文介绍了新型RN-32加氢精制催化剂和RHC-1加氢裂化催化剂组合在燕山分公司130万吨/年加氢裂化装置上的首次工业应用情况。工业应用结果表明，精制催化剂的脱氮性能优越；加氢裂化催化剂的开环能力较强，在原料性质不断劣质化的情况下，仍能获得高收率的加氢裂化尾油，为蒸汽裂解制乙烯装置生产了充足、优质的原料。通过催化剂精制床层提温速率、裂化催化剂床层温升、提温速率以及反应器压差的变化等角度分析可见，催化剂的稳定性较好，能够满足装置长周期运转的需要。因此认为，新催化剂组合的工业应用是成功的，能为燕山石化带来较好的经济效益。     

加氢裂化精制反应器压降增加的原因和对策

本文分析了上海石化总厂加氢裂化装置精制反应器在连续5年稳定运转后出现床层压降增加过快的原因,并讨论了应采取的对策。     

加氢裂化几个问题的研究

针对加氢裂化加工高含硫原油后装置上出现的几个主要问题如：腐蚀、产品质量及裂化反应器压降上升快等进行了分析研究，找出了其中几个主要原因，并采取了相应的措施，取得了满意的效果。     

高硫原油加氢设备的腐蚀与防护

介绍了高硫原油加氢设备的主要腐蚀形式及相应的对策、防护措施，针对加氢装置的特点及腐蚀类型从设备材料选择上提出基本原则，概述了加氢裂化装置大型设备的新Cr-Mo钢的优点及其应用情况。     

优化操作 为加氢裂化装置提供优质原料

分析了加氢裂化装置加氢精制反应器R101压降上升快的主要原因，通过优化常减压装置原油脱盐操作和加强高温位设备的防腐两方面来控制减压蜡油的金属含量；通过优化减压部分的操作来控制减压蜡油的残炭含量，为加氢裂化装置提供优质原料，从而减缓R101压降上升速度。     

加氢裂化装置加工进口高含硫原油的腐蚀问题探讨

文章综述了南京炼油厂加氢裂化装置主要设备用材及其使用情况,并重点分析了加工高含硫原油后可能产生的腐蚀问题,提出了应采取的措施。     

加氢裂化装置多产重石脑油的技术改造

介绍了中国石油辽阳石化公司100万t/a加氢裂化装置由中间馏分油生产方案改造为重石脑油生产方案的主要改造内容,并对比分析了改造前后的主要操作条件、产品收率等。结果表明:改造后装置采用FF-46精制催化剂和FC-46裂化催化剂;在原料油性质和其他工况基本相近的情况下,改造前精制反应器、裂化反应器的总温升及平均反应温度、柴油收率、重石脑油收率分别为43.0,47.1,387.2,405.7℃,56.49%,20.41%,改造后上述各值依次为54.5,58.6,383.5,378.4℃,34.83%,45.01%。     

我国蜡油及渣油深加工应大力发展加氢型装置

分析了我国蜡油及渣油深加工装置的构成、汽柴油质量及炼油厂加工过程中烟气排放的现状；可持续发展对汽柴油质量和生产过程清洁化的要求；原油资源量、产量的变化趋势和未来的供需矛盾。提出了我国蜡油及渣油深加工要大力发展加氢型装置，严格控制脱碳型装置建设的建议。为降低加氢型装置的投资及运行费用，提高其经济性，就开发推广新技术、新工艺提出了几条途径：积极推广和改进蜡油中压加氢裂化技术；不断改进蜡油高压加氢裂化技术；开发加氢裂化和加氢处理(或精制)组合工艺；开发蜡油物理法预精制与加氢裂化、渣油物理法预精制与加氢处理组合工艺；开发适宜的新型催化材料，不断改进催化剂性能；开发蜡油及渣油悬浮床加氢裂化工艺技术；开发廉价氢源技术；继续推进蜡油及渣油加氢型装置装备国产化。     

紧急泄压停工与复工对高压加氢裂化装置催化剂的影响

对比了高压加氢裂化装置紧急泄压停工前与复工后精制反应器和裂化反应器的工况,以及产品收率与性质,考察了紧急泄压停工对催化剂的影响.结果 表明:在紧急泄压停工过程中,启动2.1 MPa/min泄压不够及时,导致在0.7 MPa/min紧急泄压过程中,裂化反应器床层温度超标,而在复工过程中又由于小分子烃和烯烃存在,导致温度大...     

解决高压加氢裂化喷气燃料腐蚀问题的对策

指出中国石化股份有限公司茂名分公司加氢裂化装置喷气燃料银片腐蚀试验不合格的原因主要是由油品中元素硫、H2S含量超标引起的。通过对裂化反应器后处理床层反应温度、脱丁烷塔操作参数、原料、氮气及除氧水配置等工艺条件进行优化，解决了喷气燃料银片腐蚀试验不合格的问题。