缸套加工中尺寸链的计算与应用

气缸套是发动机的关键部件.湿式气缸套有的轴向尺寸精度要求比较高,因此在进行机械加工时以气缸套上端面或下端面作定位基准加工这些轴向尺寸时,就会出现工艺中的加工基准与图纸的设计基准不重合的问题,需进行工艺尺寸链计算.     

气缸套半精车轴向定位器的改进

1问题的提出 我厂在492Q气缸套的生产中,原半精车工序是使用C730—1专用机床。夹紧方法如图1。 气缸套在被夹紧的同时,沿轴向产生移动。为了满足工艺要求,气缸套的轴向定位采用在机床上安装定位的方法来保证。半精车工序的设备改用C7632液压半自动机床后,受设备自身条件的限制,原有的定位方法不能采用,而由操作者目测控制。由于气缸套定位不准的问题时有发生,所以容易发生总长短,内孔圆度公差超差及靠近气缸套上、下端内孔磨不着的废品。经过反复实践,我们设计了手握剪式定位器,较好地解决了气缸套轴向定位难题。     

杠杆式倒角辅具

由于生产需要,我厂加工干式铸铁气缸套生产线,要用于加工湿式铸铁式气缸套。工艺安排在精车上下腰带工序的同时要加工上端内倒角0.35~0_(0.2)×45°,使用设备C7620液压车床,用液性塑料夹具夹紧气缸套,气缸套定位是靠安装在C7620床头箱上的一个独立定位块,由于内倒角尺寸要求很小,所以我们根据杠杆原理设计了一个倒角辅具,满足了工艺要求。     

加工气缸套的新型弹性定心夹具

我厂每年为朝柴配套生产的6102B、6105等各种干式气缸套达86万只(见图1),随着柴油机向中大功率方向发展,对柴油机干式气缸套的加工质量要求越来越高。干式气缸套在机械加工中最难达到的技术要求,就是支承肩下端面对气缸套外径的跳动以及内、外圆的壁厚差和形位公差要求。以前我厂通常采用弹簧套筒夹具和液性塑料夹具装夹加工,由于弹性弹簧套筒存在着制造精度难以保证的问题,从而造     

气缸套支承肩端面的磨削加工

0前言我厂曾接受了用户12V190Z型柴油机气缸套的试制任务。此种柴油机12只缸,V型排列,1650马力,为高增压柴油机。缸径190mm,长度430.5mm。190气缸套尺寸精度高,形位公差严,机械加工难度大。加工难度最大的部位是支承肩上、下端面。一般湿式缸套支承肩上、下端面粗糙度为Ra2.5,支承肩宽度公差为0.05,支承肩下端面对内表面中心线的端面圆跳动为0.05,而190型气缸套支承肩上、下端面粗糙度为Ra0.4,宽度公差为0.03,支承肩上、下端面对上、下腰带中心线的端面圆跳动为0.02。为保证加工质量,必须对支承肩上、下端面采用磨削加工,而且必须与上、下腰带的磨削加工一次进行。我们在试制过程中取得了满意的效果,现介绍如下:1 支承肩简图及技术要求1.1 上、下腰带对内表面中心线的同轴度Φ0.04。1.2支承肩上、下端面对上、下腰带中心线的端面圆跳动0.02,平面度0.015。     

气缸套双锥内撑夹具的设计应用

为避免气缸套在车削加工中单锥内撑夹具夹紧缸套轴向移动,公司自主研发了一种气缸套双锥内撑夹具,该夹具外锥套与本体通过卡槽相连接,外锥套和内锥套通过锥面相连接,活塞杆带动内锥套移动,通过锥面使锥套向外胀紧实现夹紧。由于该双锥内撑夹具外锥套在本体卡环槽的定位,外锥套无轴向移动,使其具有定位准确、加工效率高、产品质量稳定等优点。     

浅析气缸套支承肩断裂的原因及预防方法

气缸套在发动机中起到导向、散热和密封的作用,其工作条件恶劣,因此会出现多种失效模式,支承肩断裂便是其中一种.本文主要针对气缸套在使用过程中出现的支承肩退刀槽处断裂的现象,从材质、加工精度、装配、使用四个方面进行原因分析,并提出了一定的预防措施.     

薄壁气缸套支承肩跳动测量器

我厂每年为朝柴配套生产的6102B等各种干式气缸套年产量达80多万只。(见图1)随着柴油机性能指标不断提高,对干式气虹套的加工质量要求也越来越高,干式气缸套在机械加工中较难达到的技术要求之一,就是支承肩下端面对气缸套外径的跳动,而检测跳动就更为困难。因为干式气缸套壁厚较薄(只有1～3mm),放在V型铁上检测,将气缸套转动一周,测量误差很大。虽然我们在生产中采用了各种检测手段,但都不太理想,因此我们采用了模拟干式气缸套装于发动机缸体内的办法,设计了新的气缸套支承肩跳动测量器,使变形的干式气缸套复圆,从而实现了定位基准,设计基准和检测基准的统一,在这种情况下检测支承肩     

自动定心夹具的改进

由于气缸套是硼铸铁材料的采用离心铸造生产的毛坯,两端形成的冷硬层的硬度较高,加工难度大。在进行粗车外圆切两端时,由于采用以毛坯内孔表面定位,经常出现卡爪破碎,夹紧偏斜并造成打刀现象。经过检查分析我们改变了原工艺定位夹紧位     

液性塑料夹具在湿式缸套生产线上的应用

我厂生产的6110A等各种湿式气缸套年产量达到56万只,由于气缸套内孔与外圆的上,下腰带同轴度以及外圆上、下腰带圆柱度要求较高(见图1),采用弹簧套筒等自动定心夹具,满足不了精较内孔以后车外圆各工序(C7620和C7632多刀半自动车床)和精磨上,下腰带各工序(M131磨床)的工艺要求精度,为此我们设计制造了用于加工外圆和精磨上、下腰带各工序用的自动定心液性塑料夹具,并且在结构上     

组合镗刀杆

我厂粗加工气缸套内孔,使用DU406组合机床,这种机床镗刀杆长700mm左右,在使用过程中,因刀具磨损而常常卸下刀盘,安装新刀盘,这样就使刀杆上的螺纹经常损坏,导致整个刀杆不能使用。由于刀杆比较重,经常卸装刀杆,还容易损坏机床精度。为此,我们设计了一种     

内燃机气缸套支承肩退刀槽处断裂的原因分析及对策

内燃机在使用时,合金铸铁气缸套的支承肩退刀槽处断裂（俗称掉头）会造成重大事故,轻者可导致机器停止运转,重者可导致机体、曲轴、连杆、活塞、凸轮轴等报废,酿成重大损失。断裂原因是多方面的,主要有以下几点:一是气缸套材质强度,二是气缸套机加工和机体加工的误差,三是安装配合间隙,四是使用。1 气缸套材质强度 制造气缸套的材料大多是在灰铸铁的基础上加部分合金元素而成,一般都可达到HT200或HD250的要求,但有时由于材料的熔炼温度偏低,合金元素配比不合理,孕育、浇铸速度、冷却速度、时间等严重偏离工艺要求,造成基体晶粒粗大,铸铁中的石墨粗大、超长,或产生过冷石墨,硬质相严重偏析聚集,严重枝晶等,降低了材料的抗拉强度,     

刚性套筒在湿式缸套珩磨加工中的应用

介绍了刚性套筒在湿式气缸套加工中的应用，即以刚性套筒的内孔径向定位、以套筒的端面进行轴向定位对湿式缸套进行珩磨加工。避免了因支承肩上端面与缸套尾部端面不平行造成的夹紧变形。     

船用气缸套云斑产生原因及防止措施

直径大于160毫米的船用气缸套会出现云斑，云斑是中、大功率柴油机离心铸造气缸套的缺陷组织，宏观上为气缸套经切削加工后的内外表面上出现的不规则的明暗相间的花纹组织；微观上表现为成分的偏析、金相组织的不均匀。解决其措施为保证铁水的化学成分及孕育处理的铁水温度符合工艺要求，制订合理的铸造工艺，严格控制孕育剂加入量和粒度。     

薄壁气缸套无心磨夹具

1 前言 在气缸套行业中,大部分生产厂家使用的无心磨床是本溪第二机床厂和险峰机床厂生产的M1083和M1083A。 在加工薄壁气缸套中,磨削外圆是比较精细的一道工序。干式气缸套壁薄,磨削过程中容易变形,进刀速度较慢,生产效率低。气缸套外圆极易出现腰鼓形,存在一定的锥度,直接影响气缸套的外观质量。此外,干式气缸套又不能用常规量具检测,需要购置专用量具。 设计本夹具的目的主要是磨削薄壁气缸套外圆时,加强工件的刚性,提高加工效率,减小工     

气缸套倒内角同时加工

我厂加工一种干式气缸套,工艺安排在C620车床上加工内角(见图1),使用弹簧套筒夹具,由于设备少,加工完一头内角,再卸下工件掉头加工另一侧内角。要求班产气缸套800只,这样本工序就相当于加工气缸套1600只。使操作者的劳动强度增加了一倍。另外气缸套两头内角尺寸不一样,操作者也不好掌握,为此,我们设计了一个后刀架,安装在车床上,解决了这些问题。     

消除气缸套“针孔”的有效措施

0 问题的提出“针孔”对气缸套生产厂家来说,并不陌生,它的产生出现给一些厂家造成不少的经济损失,人们一直在探求解决它的办法,在同行及有关专家学者的努力下,已从气缸套“针孔”产生的机理和解决它的方法上,探索出较成功的经验来.所谓“针孔”,就是气缸套内孔经精加工(珩磨)后出现的似针尖般、弥漫型的微小孔洞,其孔径大多≤0.3mm,它对气缸套的耐磨性有很大影响,降低使用寿命,它的出现通常与下列情况有关:1.铁水夹渣严重,硫量超高,造成加工过程中剥落.2.石墨超长、粗大、强度、硬度低,呈石墨剥落针孔.3.硬质相剥落,呈方向性针状的碳化物,割裂机体易分离而产生.4.金属缩松引起针孔,由于气缸套内圆与外圆的双向冷却,双向结晶而引起缩松,恰在加工表面上.对以上     

气缸套水封槽刀的合理选择

本文论述了气缸套水封槽刀的改进过程和方法.通过改进,我们加工出来的缸套的水封槽槽顶R弧达到了主机厂的要求,尺寸稳定可靠,还降低了生产成本.     

气缸体上气缸套的上支承-定位带和下支承-密封带直径的镗孔问题

对于特殊用途的薄壁硅铝合金气缸体的镗孔加工,采用冷却液和大角度镗刀,并确定统一的测量标准温度,是解决高速、水冷、湿式缸套柴油机气缸体上气缸套的上支承-定位带和下支承-密封带直径镗孔中尺寸不稳定、精度超差等问题的好方法。     

气缸套槽底及支承肩外圆尺寸检查仪

1 概述 在干式气缸套的生产,测量过程中,由于气缸套壁薄容易变形,退刀槽宽度窄,槽底直径尺寸精度高,常规量具不能使用,专用卡规测不准。为了保证生产出合格的产品,满足其多品种和批量生产的需要,我公司设计制造了干式气缸套槽底及支承肩外圆尺寸检查仪,较好地解决了生产,测量这一难题。