武钢5号高炉破损冷却壁的修复技术

为了延长高炉寿命，武钢5号高炉采用了软水密闭循环冷却系统，但软水密闭循环冷却系统破损冷却壁的修复一直是个技术难题，通过不断摸索，武钢5号高炉找到了一种让破损冷却壁重新恢复冷却的方法-再生法。再生法就是在破损冷却壁中穿金属软管，让破损冷却壁重新恢复冷却，对延长冷却壁寿命非常有效。     

武钢4号高炉冷却壁破损的原因

根据武钢4号高炉破损调查的结果,分析了冷却壁破损的原因,认为冷却壁破损不但与铸造质量不过关有关,而且与发展边缘的高炉操作制度有关,与高炉操作炉型有关。     

武钢1号高炉炉腹炉身破损调查

对武钢1号高炉炉腹炉身破损调查进行了分析总结。认为,炉腹冷却壁破损的主要原因在于所采用的球墨铸铁冷却壁性能欠佳,冷却壁镶砖选材和炉腹冷却壁结构设计不够合理;炉腰、炉身采用的铜冷却壁,在高炉生产10年后依旧保存完好,未出现严重的烧损,表明采用的铜冷却壁完全能够满足高炉长寿的要求。     

武钢6号高炉中修破损调查

利用武钢6号高炉中修停炉的机会,对其炉衬和冷却器破损状况进行了调查,发现高炉风口组合砖已侵蚀殆尽,炉缸炭砖顶部未发现环缝侵蚀,炉缸圆周方向部分区域陶瓷杯尚有残存;高炉炉缸第5段、炉腹第6段冷却壁破损严重,破损部位主要集中在炉缸炉腹衔接部位;高炉炉腰第7段、炉身第8段冷却壁服役状况良好,未发生严重破损。通过分析认为,6号高炉炉缸可以满足一代炉龄15年的使用要求;炉缸炉腹冷却壁破损原因主要在于冷却壁结构不合理。为此,在中修后的6号高炉上改进了冷却壁结构设计,新型冷却壁服役效果良好,预计可以满足大型高炉的长寿要求和目标。     

武钢4号高炉使用长风口效果

武钢4号高炉1984年大修,开炉后24个月炉腹(四段)冷却壁开始出现破损。1987年9月,破损数目急剧强多。由于漏水,给高炉生产操作带来很多困难。在1987年11月和1988年2月两次武钢炼铁学术年会上,笔者提出使用长风口的建议,用以减弱边沿气流,抑制炉腹冷却壁破损。1988年4月炉腹破损更趋严重,少数冷却壁烧掉,5、6月份曾4次出现炉皮严重烧红,直接威胁高炉安全生产。为防止炉壳烧穿,除加强对炉壳的喷水冷却外,公司还决定尽快造出长540毫米(原为480毫米)的风口供4号高炉使用。6月3日,4     

铜冷却壁高炉操作炉型维护技术

武钢第二代薄壁型高炉设计,在高热负荷区采用铜冷却壁,克服了第一代薄壁型高炉全球墨铸铁冷却壁的缺陷,提高了炉腹、炉腰、炉身中下部的冷却强度,但同时也给高炉操作炉型维护提出了新的挑战。经过十几年的不断摸索,总结出了一整套适合第二代薄壁型高炉操作炉型维护技术集成,主要包含4个模块,即原料管理技术、适应铜冷却壁的操作经验、操作炉型诊断技术、炉墙结厚处理技术。该技术实现了武钢大型高炉的高产稳定顺行,尤其是8号高炉投产10年冷却壁零破损,取得了良好的经济技术指标。     

包钢l~#高炉炉体破损调查报告

本文主要介绍包钢1~#高炉中修停炉时对高炉炉衬和冷却壁严重破损原因及有害元素在炉内纵向分布进行的调查.分析了包钢1513m~3级高炉,当炉腹冷却壁总破损率达到40%以上时,标志高炉进入中晚期工作,≥80%时,高炉一代中修寿命基本结束.另外,根据高炉炉身冷却壁解剖分析结果,对冷却壁破损原因,提出了延长冷却壁寿命的途径.     

武钢1号高炉大修破损调查及技术改造

从设备破损、炉体（包括炉衬、冷却壁、炉喉钢砖等）破损方面介绍了武钢１号高炉大修破损调查情况;从炉型设计、冷却系统和炉衬系统的改进以及热风炉、炉前设备等辅助系统的改造等方面介绍了１号高炉大修技术改造情况。     

从涟钢7号高炉中修看冷却壁设计的改进

涟钢7号高炉于2017年3-4月停炉中修更换了部分冷却壁。本文针对该高炉风口区冷却壁、铜冷却壁及炉身上部冷却壁的不同破损形态,重点分析了设计因素对冷却壁破损的影响,并对改进冷却壁设计预防破损提出了相关的建议。     

包钢1^#高炉炉体破损调查报告

本文主要介绍包钢１＾＃高炉中修停炉时对高炉炉衬和冷却壁严重破损原因及有害元素在炉内纵向分布进行的调查，分析了包钢１５１３ｍ＾３级高炉，当炉腹冷却壁总破损率达到４０％以上时，标志高炉进入中晚期工作，≥８０％时，高炉一代中修寿命基本结束，另外，根据高炉炉身冷却壁解剖分析结果，对冷却壁破损原因，提出了延长冷壁寿命的途径。     

承钢5号高炉破损冷却壁修复技术实践

捅要:炼铁厂五号高炉铜冷却壁的冷却水管因炉壳上涨及冷却壁之间的压力灌浆造成高炉铜冷却壁水管被剪裂、剪断漏水,使高炉的生产顺行受到了严重影响。通过对冷却壁水管破损原因的分析。采用了氨气进行对高炉铜冷却壁氩弧焊冷焊接技术,达到预期的效果,对破损的冷却壁修复后成为完好的冷却壁,从而保证了高炉的安全生产和稳定顺行。     

武钢高炉冷却壁破损的原因

武钢1号、6号、7号高炉存在冷却水管破损严重的现象,停炉中修后破损调查发现,破损部位主要在炉缸风口段球墨铸铁冷却壁顶部及与之衔接的炉腹段铜冷却壁底部。究其原因,主要是炉缸风口带冷却壁与炉腹铜冷却壁的衔接结构不合理,当炉役末期炉衬减薄后,高温煤气流容易沿衔接部位串入冷却壁冷面,烧坏进水管,并造成整块冷却壁的蚀损。建议将炉腹铜冷却壁底部改为凸台设计,将进水管包覆在内,以阻止高温煤气流烧损水管,从而延长冷却壁的使用寿命。     

大型高炉冷却水系统控制参数分析

选取高冶炼强度且冷却系统运行良好的武钢8号高炉为研究对象,从高炉冷却水系统参数控制的角度,统计了包括冷却水流量、进水温度和水温差在内的冷却水控制参数的变化情况及其与高炉技术指标之间的关系,分析了8号高炉冷却水参数最佳的控制范围及其开炉以来冷却壁未破损的原因。结果表明,水系统总水温差最佳控制范围为5.0~6.5℃,冷却壁水温差最佳控制范围为4.0~5.5℃,冷却壁水温差设计的最佳控制范围及其最大设计值偏低。8号高炉水温差实际控制范围与分析得到的最佳范围基本一致,且冷却壁水温差没有长时间处于连续大于极限设计值的情况,这是8号高炉开炉以来冷却水管一直未破损的重要原因。     

高炉铜冷却壁取样研究及破损原因分析

 在整个高炉结构中,炉身下部至炉腰炉腹位置是影响高炉寿命最薄弱环节之一,铜冷却壁应用该区域可形成“渣皮”作为永久性炉衬,有效延长高炉中部寿命,实现了高炉高效和长寿的统一。然而,在生产实践中渣皮频繁脱落,铜冷却壁热面裸露,导致铜冷却壁大面积破损,严重影响生产。针对鞍钢某高炉铜冷却壁破损情况进行了简单的介绍;采用金相分析、扫描电镜及能谱分析和化学分析方法,对破损的高炉炉腰段铜冷却壁进行取样研究。研究结果表明：在高炉内服役过程中,铜冷却壁中氧含量偏高,在受到高温煤气流冲蚀后,在其热面产生了“氢脆”现象,这是造成铜冷却壁破损的根本原因。提出了防止铜冷却壁破损的建议。     

高炉破损冷却壁的修复

针对天铁2#高炉冷却壁破损的现状，对2#高炉4．5、6段冷却壁的损坏原因进行了分析，并通过不断摸索，找到了一种让破损冷却壁重新恢复冷却的方法，修复了破损冷却壁，为高炉进一步提高冶炼强度和延长高炉寿命创造了条件。     

武钢5号高炉炉体破损调查研究

对武钢5号高炉（3200m^2）大修停炉破损调查结果进行分析，重点考察了内衬和冷却壁的破损状况。5号高炉球墨铸铁冷却壁制造质量好，在采用软水密闭循环冷却的条件下，水管腐蚀、结垢比不用软水的高炉大为减轻，水管破损率低。炉缸、炉底交界处仍是侵蚀最严重部位，最小残存炭砖厚度仅有280～300mm。为减缓炉缸、炉底炭砖侵蚀，应采用高热导率的微孔、超微孔炭砖，提高炉缸、炉底的冷却强度，并采取措施减轻碱金属和锌的危害。     

天铁高炉镶砖冷却壁的破损分析及预防措施

天津铁厂5座高炉炉腹、炉腰都采用了镶砖冷却壁,其中1、2、4号高炉冷却壁的破损较为严重。通过对冷却壁破损原因的分析,提出了若干预防破损的措施,如改进冷却壁材质和结构、改进安装方法、改善高炉操作与维护等。     

酒钢7号高炉冷却壁破损后的修复北大核心

对酒钢7号高炉冷却壁破损后的修复方法进行了探讨。7号高炉开炉两个月后,5段冷却壁冷却水管开始大量破损,冷却壁冷却功能下降,影响了高炉日常安全运行和各项生产指标的进步。通过采取挖补炉壳对冷却壁管根修复,安装微型冷却器和异型冷却器,挖补炉壳安装小块铸铁冷却壁,以及定修造衬等护炉措施,使炉体冷却壁破损趋势得到有效控制,改善了高炉操作条件,为高炉顺行提供了保障。     

酒钢7号高炉冷却壁破损后的修复

对酒钢7号高炉冷却壁破损后的修复方法进行了探讨。7号高炉开炉两个月后,5段冷却壁冷却水管开始大量破损,冷却壁冷却功能下降,影响了高炉日常安全运行和各项生产指标的进步。通过采取挖补炉壳对冷却壁管根修复,安装微型冷却器和异型冷却器,挖补炉壳安装小块铸铁冷却壁,以及定修造衬等护炉措施,使炉体冷却壁破损趋势得到有效控制,改善了高炉操作条件,为高炉顺行提供了保障。     

首钢3号高炉炉体冷却制度的初步研究

介绍了首钢3号高炉炉体冷却制度的现状及冷却壁破损情况,并从炉体传热的理论出发,分析了冷却壁破损的原因及高炉操作对炉体冷却制度的影响,提出了炉体冷却制度的优化建议。