芳烃联合装置C8芳烃异构化催化剂的应用对比

介绍了RIC-200和RIC-270两种C8芳烃异构化催化剂在中国石化海南炼油化工有限公司两套采用国内自主技术建设的芳烃联合装置上的工业应用情况.通过对比两种催化剂的装填、干燥、投料开车等过程以及装置的运转和标定结果,分析两种催化剂的性能特点.结果表明,与RIC-200催化剂相比,RIC-270催化剂在异构化活性和乙苯...     

芳烃联合异构化装置对吸附分离的影响

260×10⁴t/a芳烃联合异构化装置切入进料硫化前,吸附进料中对二甲苯与乙苯的质量浓度差值只有1.0%,物料切入并硫化后,浓度差达到20.0%以上,主要是约19.64%的间二甲苯转化为对二甲苯,结合异构化的反应机理,进一步证明了间二甲苯更容易异构化为对二甲苯的顺序反应机理。吸附进料中对二甲苯的质量浓度直接影响吸附分离系统的能力和效果,在UOP轻解吸剂模拟移动床LD-Parex技术中,在相同的ACCS参数下,对二甲苯与乙苯的浓度差达5.46%以上,产品对二甲苯的纯度才能达到99.80%以上。     

烷基化装置工艺技术方案比选

随着废酸处理工艺的不断成熟,环保问题也得以解决,烷基化装置未来将成为炼油厂发展的方向之一。对目前国内已广泛采用和正在建设的硫酸法、氢氟酸法、固体酸法等烷基化工艺技术在工业应用业绩、原料适应性、投资费用、操作费用、安全和环保等方面做了系统分析和比较。烷基化原料选择性加氢预处理后基本都属于2-丁烯原料,经过硫酸法和氢氟酸法烷基化反应得到的烷基化汽油的辛烷值(RON)分别为98~99和97~98。为生产相同的辛烷值油,硫酸法需保持烷烯比约为(7~9)∶1,氢氟酸法则需要保持烷烯比在(13~15)∶1。     

二甲苯异构化催化剂性能对芳烃联合装置运行的影响

采用迭代分析算法,对比分析不同工艺运行条件下催化剂性能对芳烃联合装置运行的影响。通过调整二甲苯异构化反应器操作条件,控制催化剂处于不同性能,考察了催化剂异构化活性、乙苯转化能力以及产物收率等性能指标对芳烃联合装置回路的影响程度。计算结果表明,新鲜原料的组成对装置的收率、负荷等运行参数的影响最大,歧化料普遍优于重整料,转化型工艺适应原料能力较强,脱烷基型工艺则应首选歧化料。脱烷基型工艺回路更稳定,催化剂的异构化活性、乙苯转化能力以及产物收率对回路迭代结果的影响均很小,在所考察的范围内,回路波动幅度均低于3%。转化型工艺受催化剂乙苯转化能力的影响更大,装置各项参数约有8%左右的波动,而异构化活性的波动幅度只有3%左右。     

芳烃联合装置节能改造方案探讨

阐述了对某芳烃联合装置进行的以节能为主、扩能为辅的改造方案。对装置改造内容、规模选择、催化剂选择、热量集成方案、优化流程设计等进行了讨论。提出了可行的节能方案:装置改造尽量利用原有设备,如歧化和异构化反应器、反应炉、循环压缩机、吸附塔和转阀等关键设备;采用新型催化剂和新型吸附剂;充分挖掘装置潜力;合理配置热量集成方案,加强低温热利用,抽余液塔和抽出液塔加压操作,塔顶低温热用以发生低压蒸汽,脱庚烷塔塔顶低温热用以发生低压蒸汽;优化流程设计,歧化异构化反应部分采用热高分流程设计,异构化部分采用C8环烷烃部分循环流程。改造后装置能耗大幅降低,岐化、吸附分离、异构化和二甲苯精馏等装置能耗为506.90 GJ/h,折合12.16 GJ/t PX或10.91 GJ/t(PX+OX),仅为改造前能耗27.50 GJ/t PX的44%。     

齐鲁芳烃联合装置扩能改造方案

简要介绍了芳烃产业的发展趋势,分析了齐鲁芳烃装置的运行工况。针对齐鲁72 0kt/a乙烯装置改扩建后芳烃装置的原料变化情况,分析了齐鲁芳烃装置扩能改造的可能性及必要性,对芳烃装置的扩能改造提出了“抽提系统采用抽提蒸馏-液液萃取组合工艺”、“二甲苯异构化改为甲苯择形歧化”、“乙苯分离技术”、“裂解汽油全馏分加氢增产戊烷油和碳九芳烃原料”等几点设想     

某芳烃联合装置低温余热利用方案研究

以某芳烃厂抽余液塔和抽出液塔塔顶低温热利用为例,提出取热设计原则,以及塔顶低温热发生蒸汽的操作条件和流程。对蒸汽升压和蒸汽发电两种利用方式进行了详细分析和计算,得到优化的设计方案：采用蒸汽升压方案时,宜采用螺杆式压缩机进行升压;采用蒸汽发电方案时,在占地允许的情况下凝汽推荐采用空冷器冷却,环境温度对净发电量影响较大,建议采用空气冷却器设计气温进行设计。对于蒸汽升压和蒸汽发电两种方案的选择,升压蒸汽应优先替代由较高品位蒸汽减压得到的蒸汽,此时方案效益最优;如无可替代的用户,当电价高于0.54元/(kW·h)时,推荐采用蒸汽发电方案。     

芳烃抽余油生产高辛烷值异构化汽油的技术方案

中国石化石油化工科学研究院开发了一种超强酸C_5,C_6烷烃异构化RISO-C催化剂,并提出了一种生产清洁、优质的高辛烷值异构化汽油的技术方案。该方案以芳烃抽余油为原料,采用脱异己烷塔(DIH)+异构化反应的工艺流程,DIH塔顶、侧线和塔底分别得到异构化汽油产品、异构化反应原料和C_7以上组分,最终可以得到辛烷值RON大于86的C_5,C_6异构化汽油产品。     

芳烃联合装置的清洁生产

文章分析了中国石化股份有限公司洛阳分公司芳烃联合装置的主要环境污染源，介绍了芳烃装置采取的主要清洁生产措施及取得的效果，提出了改进的方向。     

芳烃联合装置蒸汽热泵回收低温热方案对比

综述了芳烃联合装置低温热利用技术,包括直接利用即与装置内工艺物料换热,以及采用热载体换热后外送、发电、热泵回收等间接利用的方案。结合甲、乙两个芳烃联合装置各自的背景特点,采用发生低品位蒸汽以回收蒸馏塔顶冷凝热,并使用蒸汽热泵将低品位蒸汽压缩至目标压力的方案,匹配了装置内、外的蒸汽需求,使得装置低温热得到高效回收。甲、乙装置的能耗分别降低了108.0,89.6 kgEo/t对二甲苯。该方案由于使用蒸汽作为主要工质和产物,对各石化企业芳烃联合装置均具有较好的适用性。     

吉拉克凝析气田天然气处理装置优化运行方案比选

目前吉拉克凝析气田开发进入后期,油气产量、压力不断下降,生产井陆续关停,实际产能与原设计相差较大,三叠系和石炭系天然气处理装置均在低负荷运行,设备处理能力闲置率较大,造成装置运行成本较高,经济性较差。为改变这种生产状况,提出将三叠系和石炭系的天然气按压力机制统一考虑,简化工艺流程,适当调整两套装置的操作参数,尽可能利用处理装置的已建设施对原料气进行处理,以满足天然气外输气中烃和水露点的要求。     

压缩机蒸汽驱动方案对芳烃联合装置能耗的影响

甲苯歧化和C8芳烃异构化单元的循环氢压缩机（分别简称歧化、异构化循环氢压缩机）是芳烃联合装置不可或缺的关键设备。蒸汽驱动是保证歧化、异构化循环氢压缩机平稳运行的手段。不同等级的蒸汽可以用于驱动歧化、异构化循环氢压缩机，但存在能耗的区别。通过对歧化、异构化循环氢压缩机使用不同等级蒸汽驱动的不同方案进行对比来优化芳烃联合装置的蒸汽网络，使芳烃联合装置内部的蒸汽充分利用并减少低压蒸汽的外排，降低整个芳烃联合装置的能耗。计算结果表明，采用1.8MPa的中压蒸汽驱动歧化、异构化循环氢压缩机，可以充分利用芳烃联合装置的低压蒸汽，使装置的能耗最低，并且使对二甲苯产品的公用工程成本最低。     

压缩机蒸汽驱动方案对芳烃联合装置能耗的影响

甲苯歧化和C8芳烃异构化单元的循环氢压缩机（分别简称歧化、异构化循环氢压缩机）是芳烃联合装置不可或缺的关键设备。蒸汽驱动是保证歧化、异构化循环氢压缩机平稳运行的手段。不同等级的蒸汽可以用于驱动歧化、异构化循环氢压缩机,但存在能耗的区别。通过对歧化、异构化循环氢压缩机使用不同等级蒸汽驱动的不同方案进行对比来优化芳烃联合装置的蒸汽网络,使芳烃联合装置内部的蒸汽充分利用并减少低压蒸汽的外排,降低整个芳烃联合装置的能耗。计算结果表明,采用1.8MPa的中压蒸汽驱动歧化、异构化循环氢压缩机,可以充分利用芳烃联合装置的低压蒸汽,使装置的能耗最低,并且使对二甲苯产品的公用工程成本最低。     

新加坡拟建芳烃联合装置

新加坡裕廊芳烃公司（JAC）计划投资20亿美元在新加坡裕廊岛建一套芳烃联合装置，预计2008年开工，2011投产。该装置将采用Honeywell旗下的UOP LLC公司芳烃技术，由SK工程建筑公司担任总承包商。     

C8芳烃异构化催化剂高负荷运行时的优化方案

在高负荷下通过调整SKI-400C催化剂反应及其塔的参数,降低了装置的C_8芳烃损失和吸附进料中的苯含量;提出了扩能改造的两种思路     

芳烃联合生产工艺中歧化装置的调优

介绍了天津石化200 kt/a聚酯工程中芳烃联合生产工艺,结合工艺中歧化及烷基转移装置的设计和实际运行情况,通过对歧化装置原料、产品、催化剂的分析和总结,提出了歧化及烷基转移装置的优化方向.     

RIC-200型C8芳烃异构化催化剂在国产化芳烃装置的工业应用

介绍了RIC-200型C8芳烃异构化催化剂在中国石化海南炼油化工有限公司600 kt/a对二甲苯大型国产化芳烃联合装置的工业应用情况。该芳烃联合装置全部采用国产化技术,RIC-200型催化剂首次应用在国产化异构化工艺中。工业应用结果表明：芳烃联合装置国产化工艺合理,RIC-200催化剂的异构化活性高,生成率为22..86％,乙苯转化率为27.40%,单程C8芳烃损失率为2.28％,表明RIC-200催化剂具有优良的活性和选择性,装置在110%的较高负荷下,可以满足多产对二甲苯的要求。     

大型芳烃联合装置的优化设计

结合近年几套大型芳烃联合装置的设计,以提高装置竞争力和解决装置大型化问题为重点,探讨芳烃联合装置大型化的重要性以及装置大型化对提高芳烃联合装置竞争力和可靠性的影响;实现联合装置大型化的方案和途径,结果表明:①以两套近期投产的芳烃联合装置A,B为例,其中A,B均由连续重整、芳烃抽提、歧化及烷基转移和PX(对二甲苯)等装置构成,PX产能均为1.6 Mt/a,A的PX装置按照两套800 kt/a双系列设计,B的PX装置按照一套1.6 Mt/a单系列设计.与A相比,B投资和占地面积可分别节省9.6％和5.7％.②分别从工艺方案、设备选型和工程设计等3方面对装置进行优化,通过采用先进催化剂、新型高效设备以及局部双系列等手段,可在保证装置竞争力的同时降低大型化工程的难度,但装置单系列最大规模应结合芳烃技术、工程技术和装备制造的能力确定.     

芳烃联合装置的设计优化

介绍了芳烃联合装置通过设计及流程优化,降低装置能耗和废物排放,达到节能减排、提高经济效益的目的。重整氢再接触选用二段压缩顺流接触流程,氢纯度、燃料气、Ct^-组分产量均大幅提高,脱戊烷塔重沸器负荷下降。优化重整油塔顶和重芳烃塔顶的流程,使大量的低温热得到利用。经过直馏石脑油原料的优化,C8组分增加,重整装置可生产更多的C8芳烃,提高了PX的产量。采用了安全仪表系统,能完成与本装置安全相关的紧急停车和紧急泄压。联合装置分为二个中心变电所,可避免因联合装置同时失电引起火炬排放过大的问题。在歧化汽提塔回流罐和异构化脱庚烷塔回流罐顶排燃料气中设计丙烷制冷回收苯,经济效益增加1522×10^4RMB￥／a。