一种新型吸收稳定工艺流程的模拟

由于对丙烯的需求增大以及对节能问题的重视,提出了一种适用于催化裂化副产丙烯工艺的新型吸收稳定工艺的流程.本文利用石油化工流程模拟软件ASPEN PLUS进行了新型吸收稳定工艺的流程模拟.在模拟的过程了也考量了一些操作参数对流程的影响并选择了合适的操作条件.新型吸收稳定工艺的成功模拟,为催化裂化副产丙烯工艺整体设计提供了新的工艺备选方案.     

催化裂化分离与轻烃回收一体化流程模拟

回收催化裂化装置生产的乙烷、乙烯、丙烷、丙烯等轻烃可以使轻烃资源得到充分利用,在油品向化工转型的炼化一体化趋势之下具有重要意义。催化裂化分离与轻烃回收一体化流程整合现有工艺中的分馏、吸收稳定、双脱、气体分离和碳二回收流程,简化现有分离流程,减少全流程中设备的数量,降低物料在系统中的循环量,从而降低能耗和投资。文中利用Aspen Plus对该一体化工艺中部分关键流程设置进行模拟研究,模拟结果表明：选择前脱丙烷流程,选用顶循环回流作为甲烷氢再吸收塔的再吸收剂,以及富气压缩机设置三级压缩可以有效降低能耗指标、优化催化裂化分离与轻烃回收一体化流程。     

催化裂化吸收稳定系统模拟优化研究

在流程模拟软件Aspen Plus中建立改进的催化裂化吸收稳定系统模拟流程模型,利用传统催化裂化吸收稳定系统流程的工艺参数作为初值,通过规定主要产品标准,确立了现有工艺流程的初步操作参数。使用单因素变量法对现有流程工艺参数进行调整,研究流程内主要设备的操作条件,如补充吸收剂流量、稳定塔回流比、稳定塔理论板数、稳定塔顶液化石油气抽出量、解吸塔进料温度及再吸收塔贫吸收油温度等因素对于工艺流程综合性能的影响。     

催化裂化装置吸收稳定系统技术改造

针对催化裂化装置吸收稳定系统存在的问题采用JF复合浮阀塔板、双股进料流程等新技术、新工艺对其进行一系列技术改造。介绍了技术改造的主要内容,并对经济效益和运行效果进行了分析。     

吸收稳定系统节能流程的开发

基于某炼厂0.8Mt/a催化裂化装置的现场数据,在流程分析和工艺模拟的基础上,研究开发了吸收稳定系统节能型工艺流程,并综合比较了各工艺流程的处理效果。研究结果表明:采用吸收塔预平衡流程、二级冷凝流程和复合流程后,吸收稳定系统综合能耗每年分别减少4.55%、11.79%、17.82%,具有显著经济效益;吸收塔预平衡流程干气流率得到降低,二级冷凝流程及复合流程干气质量得到提高,因此有利于回收干气中重组分;二级冷凝流程和复合流程有利于提高总C3回收率,吸收塔预平衡流程和复合流程有利于提高总C4回收率;吸收塔预平衡流程有利于提高液化气和稳定汽油收率,二级冷凝流程液化气流率略微降低,稳定汽油收率略微增加。     

催化裂化吸收稳定系统流程模拟及优化

应用HYSYS软件对催化裂化吸收稳定系统进行流程模拟.对影响吸收效果和能耗的因素进行模拟计算,找出了吸收剂温度,补充吸收剂流量,稳定塔回流比,解析塔进料温度的优化配比.系统优化后,使得干气C3含量由1.35%降到0.28%,吸收效果变好,且系统的年净效益提高了1260.56万元.     

催化裂化吸收稳定系统工艺节能

在对催化裂化吸收稳定系统进行流程分析和工艺模拟的基础上,提出了一种节能工艺流程,其特征为二级冷凝双股进料与解吸塔设置中间再沸器相结合.通过与常规双股进料的双塔流程进行对比分析,发现本文算例中,在保证干气中C3+组分含量不高于1.5%(mol)的前提下,采用新工艺后平衡罐前冷却负荷可节能41.97%,解吸塔再沸器热负荷可节能40.66%.这一结果充分表明工艺的改进实现了节能降耗的目的.     

不同预提升介质对催化裂化装置分离过程的影响

根据一套80万 t/a 催化裂化装置的数据,采用 PROII 模拟软件对干气和蒸汽两种预提升介质时催化裂化装置的分离过程进行了流程模拟计算,对比了两种工况下分馏和吸收稳定系统主要设备的负荷、规格和操作条件等因素,以指导装置的设计和操作.     

泰州石化2#催化裂化装置流程模拟的应用

介绍Aspen流程模拟软件在泰州石化2#催化裂化装置模拟应用情况,通过对催化装置稳定吸收系统建立模拟流程并进行调试和模拟应用。通过模拟实际运行情况,在不影响正常生产的情况下调节工艺参数、进行模拟技术改造为指导优化生产操作提供可靠准确的参考依据。     

吸收稳定系统能耗分析及优化

为了全面评价催化裂化装置吸收稳定系统工艺流程的优劣,不仅要对解析塔进行能耗分析,同时应实现以节能为目的的系统工艺最优化。应用HYSYS化工过程模拟软件对某炼油厂催化裂化装置吸收稳定系统进行模拟计算,并对多种进料工况进行研究分析。结果表明:冷进料工艺减少了系统的物料循环,提高了生产能力;另外,冷进料工艺也减少了系统的能量消耗,降低了生产成本,有利于装置的扩能增效。所以,冷进料是最合理的工艺流程。     

两段提升管重油催化裂化(Ⅰ型)新工艺的初步研究

针对目前催化裂化提升管反应器后半段催化剂性能严重下降以及产品分布不太合理的状况,提出了采用两段提升管催化裂化新工艺技术取代常规的单段提升管催化裂化工艺技术.该工艺的突出特征是催化剂接力、分段反应、大剂油比和短反应时间. 在对新工艺进行理论分析的基础上,以大庆蜡油掺兑65%渣油为原料,采用ZC-7300催化剂,在小型提升管催化裂化装置上进行了一系列实验,考察两段提升管催化裂化（Ⅰ型）新工艺的可行性和先进性. 实验结果表明：与常规单段工艺相比,在相近转化率下,两段柴油产率提高6～8个百分点,轻油产率提高1～2个百分点;汽油烯烃含量减少,辛烷值提高,产品质量提高. 新工艺在提高柴油收率及改善产品分布和产品质量方面具有明显优势.     

催化裂化吸收稳定系统解吸塔进料状态节能改进及操作优化

应用Pro/ii流程模拟软件,对我国某炼厂2套催化裂化装置吸收稳定系统解吸塔进料状态进行节能优化计算。同时,研究了各操作参数对过程工艺及能耗指标的单因素影响,提出了流程改进和操作优化具体措施。     

重芳烃高效转化生产轻芳烃技术

催化裂化柴油中富集了60%～80%的芳烃,导致催化裂化柴油密度大、十六烷值低,难以通过常规加氢改质技术来生产清洁柴油。本文主要介绍了中国石化抚顺石油化工研究院开发的一种利用富含芳烃的催化裂化柴油来生产轻芳烃的高效加氢转化FD2G新技术。该技术通过对加氢催化剂和工艺技术的组合优化实现了对催化裂化柴油的选择性加氢,可以将催化裂化柴油中富含的重质芳烃高效地转化为轻芳烃等高附加值的产品,为高芳烃含量的催化裂化柴油改质提供了一条经济、有效的加工途径。研究结果表明,应用催化柴油加氢转化FD2G技术加工高芳烃含量的催化柴油,可以生产30％～50％的优质催化重整原料,该馏分中C6～C9芳烃含量超过50%,BTX含量可以达到32%,同时改质柴油质量与原料相比改善幅度较大。     

渣油加氢与催化裂化组合优化提高炼油总体效益

由于柴油市场持续低迷,压减催化柴油是炼厂主要的优化方向。采用催化柴油加氢-催化组合生产高辛烷值汽油的技术,将催化柴油转化为汽油,以减少催化柴油产量,降低催化柴汽比,使炼厂效益最大化。利用由Petro-SIM建立的炼油装置全流程优化模型,在操作条件和原料稳定的情况下,分别将催化裂化产出的轻柴油和重柴油返回渣油加氢装置,通过加氢饱和催化柴油芳环后返回催化裂化作为原料,经催化裂化增产汽油。Petro-SIM测算数据显示重柴油模式的液化气和汽油收率要高于轻柴油模式,根据当前产品价格体系测算效益,重柴油模式也优于轻柴油模式。为了验证模型测算的结论,对2种模式分别通过工业试验进行对比,结果验证了模型测算的结论。     

重油催化裂化轻柴油不安定性组分的研究

实行了白土吸附、碱洗、酸洗并且使用石油大学研发的RS剂精制于重油催化裂化轻柴油之中,继而讨论催化裂化柴油里面的不稳定的成分。从结果可以看出来,一般的脱硫、脱氮方式精制得出的结果不大显著或者为工艺不适合用于工业的应用。对实验的加深研究,另外了解,除硫、氮杂原子化合物之外,催化裂化柴油之中并且包含很大数量的酚类物质,总量大概是柴油的0.1%～0.5%(质量分数),此类的酚类都是引发柴油不稳定的核心的化合物,可以相当显著的增大柴油的不稳定性。于不脱除硫、氮的条件之下,只是脱除此类酚类物质就可以很大程度上增加柴油的安定性。研发的RS精制剂可以很大程度上脱除柴油之中的酚类物质,继而明显提升催化裂化柴油的安定性。     

催化柴油非加氢精制新工艺

开发了一种催化柴油非加氢精制新工艺，有效地控制了柴油中的一系列质量指标，从而解决了小型炼油企业精制催化裂化柴油的难题，在炼油企业中具有一定推广价值。     

科技论文题录

石油、天然气工业石脑油加氢装置掺炼焦化凝缩油的工艺开发及应用吴　军催化裂化装置吸收稳定系统的优化操作侯永兴等聚合物驱的解堵与解吸室内研究杨艳霞等新型原油破乳剂DCN - 1的合成及应用王　松催化重质芳烃缩合改性调制道路沥青石山东等低活性剂浓度三元复合体系驱油效果实验研究卢祥国等土哈渣油催化裂化性能研究许　昀等抗溶剂沉淀沥青质过程相态及相平衡研究宋绍富等两段提升管FCC新工艺改善催化裂化产品分布研究李　毅等含蜡原油—柴油顺序输送中柴油对蜡沉积物的冲刷作用上远新等蒸汽驱模型的特征分析及合理模型的选择方法蒲…     

总体优化提高装置的经济效益-吸收稳定系统的集成设计

通过流程模拟技术,对催化裂化装置吸收稳定系统进行集成设计和总体优化,结果表明,传统的设计方法只注重单无过程及其局优化,往往导致工艺参数设置不当,使总体效率下降。算例表明,对于１２０万ｔ／ａ催化裂化装置,经集成设计和总体优化重新匹配有关工艺参数,在不改变流程和任何设备的备件下,年经济效益可增加４６７．２万元。     

内部热耦合反应精馏塔内乙酸甲酯的合成研究

提出了一种应用内部热耦合反应精馏技术合成乙酸甲酯的新工艺流程,即采用内部热耦合反应精馏塔替代常规流程中的反应精馏塔。利用Aspen Plus模拟软件对新工艺流程及常规流程做了模拟分析,比较分析了2种工艺流程塔内气液相组成分布、塔内温度分布,并考察了压缩机压缩比对新工艺的影响。结果显示,新工艺流程比常规反应精馏流程节能44.51%,而且新工艺能大幅度地减少CO2排放量。     

吸收稳定系统吸收/解吸塔的单塔改造

针对某些中小型催化裂化装置存在的吸收稳定系统中吸收 /解吸塔单塔流程吸收效果不佳的问题 ,根据吸收 /解吸过程基本原理 ,从能耗、吸收效果和控制几个方面分析单塔流程与双塔流程各自的特点 ,提出了与双塔流程吸收效果相当的单塔改造方案。结果表明 ,方案可行 ,具有显著的经济效益。