钠法废碱液烟气脱硫技术的应用探讨

为降低锅炉烟气脱硫运行成本,简化脱硫工艺流程,通过对某石化企业排放废碱液分析,将其作为煤粉锅炉烟气脱硫吸收剂,应用在3台410 t/h煤粉锅炉共用的脱硫装置中。文中对该脱硫装置运行参数对脱硫效率的影响进行了研究,确定脱硫循环液p H运行控制范围6.0~6.5,液气比为4时,可使脱硫效率达到95%以上。     

半干法烟气循环流化床脱硫性能试验研究

半干法烟气脱硫工艺以其经济性好、能耗小、适应性强、产物易处理等优点而被广泛应用。针对某石油化工厂循环流化床锅炉烟气脱硫后的硫含量未达到GB 13223-2011《火电厂大气污染物排放标准》的问题,在侧线试验装置上进行了半干法烟气脱硫性能试验研究。选取3种不同硫含量的烟气,试验研究烟气入口温度、烟气入口流速、喷水量及脱硫剂浓度等运行参数对半干法烟气脱硫效率的影响。在经济许可的运行参数范围内,烟气脱硫效率高达91%,达到大气污染物排放标准中含硫量的要求。     

大庆石化炼油厂动力站烟气净化脱硫系统成功投运

正大庆石化炼油厂动力站新建锅炉烟气净化脱硫系统于2016年1月6日成功投运,烟气通过引入脱硫塔,完成烟气净化处理,试运行数据达到外排控制指标,标志着大庆石化炼油厂动力站水煤浆锅炉烟气净化项目全面告捷。该项目是大庆石化集团公司重点环保改造项目,此次实施的是大庆石化炼油厂动力站6号、7号水煤浆锅炉系统烟气净化项目,总投资8827万元,采用SNCR+SCR组合工艺     

硫磺回收装置烟气脱硫系统结垢分析与对策

介绍了某烟气脱硫系统结垢情况、危害及清垢处理过程,分析了烟气脱硫系统结垢的原因,包括补水水质、pH值、脱前烟气的组成和性质、高盐水外排量等。其中,补水为未经去离子处理的新鲜水,总硬度达到130 mg/L左右,钙质量浓度达到100 mg/L左右,是导致结垢的根本原因。针对结垢原因,对烟气脱硫系统采取了一系列的技术改造和预防措施,包括优化工艺流程、调整操作参数、提升检修质量和加强日常维护,结垢问题得到改善,保证了净化烟气SO_2的达标排放。     

电厂锅炉烟气脱硫新技术通过鉴定

由清华大学研制成功并获国家发明专利的“干式脱硫剂床料内循环的烟气脱硫方法及装置”日前通过教育部的技术鉴定。这项技术及工程示范装置的运行试验成功 ,为我国实现烟气脱硫技术与设备国产化迈出了重要一步。目前 ,全国各类火电厂的燃煤需求超过全国煤炭产量的4 2 % ,燃煤烟气所含硫化物对大气的污染极其严重。采用循环流化床常温半干法烟气脱硫技术 ,可使电厂锅炉烟气脱硫效率达 96 5 %。电厂锅炉烟气脱硫新技术通过鉴定@天木     

催化裂化余热回收锅炉系统升压改造措施及效果

介绍了增加催化裂化烟气脱硫装置后对催化裂化余热回收锅炉系统的影响,并实施了应对措施。在烟气流程优化中采用烟气蝶阀和相应的盲板隔断保护流程取代水封罐隔断,有效减少了烟气阻力降;采用余热回收锅炉本体壁板加固的措施避免了炉板变形、鼓泡等;对穿墙管密封改造后消除了穿墙管烟气泄漏风险;对锅炉防爆门盖和配重块更新后能满足系统升压后的安全运行;生产运行压力低于5 k Pa,能满足烟气脱硫装置所增加的压力降及安全运行要求。通过实施上述改造措施,比新建余热锅炉系统可节省投资约3 000万元,每年可节约电费39.5万元,经济效益和社会效益显著。     

湿法烟气脱硫系统化学工艺参数的分析与优化

化学工艺参数对湿法烟气脱硫系统运行效率及成本具有直接影响,因此为从根本上提升湿法烟气脱硫系统运行期间的经济效益及社会效益,相关工作人员需高度关注化工工艺参数优化工作。本文就基于此,对湿法烟气脱硫系统化学工艺参数优化措施进行相关概述,以供参考。     

FCC湿法烟气脱硫装置运行问题及对策

以应用EDV技术建造的RFCC湿法烟气脱硫装置为例,针对装置投用后对RFCC锅炉的影响以及运行3年来出现的一些问题进行分析,得出以下结论:增设烟气脱硫以后,RFCC锅炉炉膛压力提高2.8 kPa,需要对锅炉进行补强或改造以提高承压能力;根据磨损情况,需要对浆液循环泵的叶轮和洗涤塔喷嘴进行定期更换,以保证良好的烟气洗涤效果。应用表明,外部烟囱采用不锈钢304L复合板在硫酸雾存在下容易产生严重腐蚀,可采用耐蚀性更强的316L不锈钢;循环浆液的pH值不大于7.5,合适的絮凝剂用量可防止系统管线结垢;在外甩浆液中预先注碱可消除氧化罐内亚硫酸氢盐引起的副反应,减轻PTU单元的设备腐蚀。     

催化裂化装置烟气脱硫运行问题分析

催化裂化装置烟气脱硫系统在运行过程中易出现结垢堵塞、设备腐蚀等问题,影响烟气脱硫系统的长周期运行。通过分析得知导致烟气脱硫系统结垢堵塞的主要原因：吸收塔所用新鲜水的平均钙硬度为175 mg/L,远大于系统运行建议值(65 mg/L),烟气中的SO_x被吸收后与新鲜水中的Ca²⁺反应生成CaSO₄沉淀。同时,还分析了SO_x遇水对吸收塔的H₂SO₄露点腐蚀、催化剂颗粒物的冲蚀、液体所含Cl^-对系统造成的点蚀等问题。通过选择Ca, Cl含量低的装置外排水替代新鲜水,优化操作,严格控制塔底浆液总硬度不大于100 mg/L、总溶解盐(TDS)不大于106 mg/L、总悬浮物(TSS)不大于2 500 mg/L、氯离子质量浓度不大于750 mg/L、系统pH值在6.5～7.0等措施,设备故障问题与检修频次明显下降,管道更换周期由3个月升至1 a以上。系统结垢与腐蚀问题得到有效控制,保证了系统的长周期运行。     

半干法NID技术在410 t/h燃煤锅炉烟气脱硫上的应用

通过半干法NID烟气脱硫技术在齐鲁石化公司燃煤锅炉烟气脱硫的应用实例.研究了NID技术的脱硫除尘效率、效果以及运行成本。     

1号炉No_x数据偏差问题剖析

阐述了氨与烟气的分布对脱硝运行的影响,并通过现场测试比较,分析找出了热电部1号炉脱硝改造中出现的锅炉出口与脱硫出口NO_x数据偏差较大问题产生的原因,即由于烟气分布不均引起。在保证锅炉正常运行的同时,通过优化调整喷氨量,最终解决了锅炉出口与脱硫出口数据偏差问题。     

SCR+EDV组合工艺在催化裂化装置再生烟气环保治理中的应用

中国石油天然气股份有限公司独山子石化分公司炼油厂0.8 Mt/a蜡油催化裂化装置采用完全再生技术,再生烟气中SO_2,NO_x和催化剂粉尘质量浓度分别为1 100~2 000 mg/m~3,700~1 000 mg/m~3,大于270 mg/m~3(标准状况)。采用SCR和EDV湿法脱硫除尘工艺技术后,脱硫率达到99.1%,脱硝率达到97.1%,除尘率达到92.7%,洗涤塔出口烟气SO_2,NO_x和颗粒物质量浓度均值分别不大于30,50,50 mg/m~3,实现了再生烟气达标减排目标。针对运行初期颗粒物超标、锅炉结垢、氨系统结晶、洗涤塔溢流等影响装置运行问题,对装置进行了技术改造,保证了装置的平稳运行。     

脱硫增效剂在湿法脱硫中的应用

针对本公司在湿法脱硫系统运行过程中,出现的脱硫塔内反应不充分致使脱硫钙硫比偏高、脱硫塔循环喷嘴及浆液管线易结垢堵塞,石膏含水率高等问题,造成脱硫系统运行难度大,运行周期短、清理疏通困难等。为解决以上问题,在该装置中添加了脱硫增效剂。通过对脱硫增效剂添加前后的相关数据进行对比分析,说明增效剂在湿法脱硫中所起的作用。试验数据证明:脱硫增效剂的使用能够提高脱硫效率,减缓喷嘴及管线堵塞,延长脱硫装置的运行周期。     

催化裂化可再生湿法烟气脱硫工艺应关注的工程问题

典型的已工业化的催化裂化可再生湿法烟气脱硫技术有DuPontTMBELCO公司的LABSORBTM工艺和Shell Global Solutions公司的CANSOLV工艺,对两者的主要技术指标和技术特点进行了对比。介绍了由中国石化集团洛阳石油化工工程公司自主研发的RASOC工艺与工程技术的主要特点,同时对成都华西化工科技股份有限公司开发的离子液循环法烟气脱硫技术进行了阐述。着重分析了可再生湿法烟气脱硫技术在催化裂化装置上应用时对上游催化烟机、余热锅炉或CO锅炉的影响以及对下游硫黄回收装置操作参数和规模的影响。指出吸收剂(洗涤液)是可再生湿法烟气脱硫技术的核心技术,决定了烟气脱硫技术的先进性,决定了烟气脱硫装置的工程投资和能耗。国产化可再生湿法烟气脱硫技术用于催化裂化装置烟气脱硫的工程技术开发还有待于进一步提高,需要结合催化裂化装置的特点,重点解决长周期运行、设备平面布置和占地、工程投资、装置能耗和生产成本等问题。在催化裂化装置上实施可再生湿法烟气脱硫技术,需要综合考虑对上游催化烟机、余热锅炉或CO锅炉的影响以及对下游硫黄回收装置的影响,形成催化裂化装置、烟气脱硫装置、硫黄回收装置一体化的解决方案。     

石油焦循环流化床锅炉的低污染排放

简要说明了我国电业生产对环境产生的影响及国际上常用的火电厂烟气脱硫工艺。详细介绍了上海石化热电总厂扩建工程所采用的循环流化床锅炉(CFB)脱硫的原理、技术特点及循环流化床锅炉的运行概况、运行中存在的主要问题及解决的办法。     

电厂烟气湿法脱硫系统效率的提高及运行中的问题处理

从火电厂烟气湿法脱硫系统设备的结构、材质、工艺改进等方面阐述和分析了脱硫塔在运行中如何提高脱硫效率及运行中存在的问题和正确处理方法及措施,为火力发电厂脱硫机组安全高效运行提供借鉴性意见和建议。     

催化裂化装置烟气脱硫脱硝运行问题及对策

针对某企业催化裂化联合装置烟气脱硫脱硝单元运行中出现的锅炉结垢、外排烟气NO_x指标波动、外排水COD超标、综合塔塔壁腐蚀穿孔泄漏等问题,进行了原因分析,并提出了相应的解决措施。措施实施后,锅炉压降下降0.7 kPa,排烟温度降低23℃,氨逃逸量下降63.6%,外排水COD稳定控制在20 mg/L左右,综合塔腐蚀问题也得到了有效地解决,保证了装置长周期安全运行。     

烟气脱硫装置中出现的问题与解决措施

介绍了中国石油宁夏石化公司烟气脱硫装置的基本情况,重点分析了烟气浓度、制浆系统、吸收塔及石膏脱水系统出现的问题及对烟气脱硫系统的影响,并提出了一些解决方法,提高了FGD系统运行的稳定性。     

文氏棒塔湿法烟气脱硫技术及其工业应用

阐述了文氏棒塔湿法烟气脱硫技术的原理及特点,介绍了该技术应用于中捷石化35 t/h燃煤锅炉烟气脱硫的工业运行情况。模拟研究表明,气体在文氏棒层形成剧烈的湍流运动,促进塔内含硫烟气分布的均匀性。但是文氏棒塔压降相比空塔仅增加100~200 Pa。针对35 t/h燃煤锅炉氨法烟气应用表明,文氏棒塔脱硫效率保持在93%以上,同时脱硫装置阻力小于1 200 Pa,装置运行稳定。     

基于DCS的FGD脱硫效率控制方案设计与应用

针对烟气脱硫反应过程中锅炉不同负荷工况下的脱硫效率综合控制难点,简要介绍了湿法烟气脱硫装置(FGD)的主要工艺流程和脱硫效率的计算方法以及系统控制中存在大惯性、大时滞现象的特点,叙述了基于集散控制系统(DCS)的总体控制方案,介绍了采用双闭环控制中各扰动因素和控制参数确定的方法、原则,在小流量情况下的石灰石浆液供应量的调控方法。实际应用表明采用串级闭环控制与小流量两位式控制,提高了脱硫系统的动态精度与自适应能力,系统运行稳定、实时性强、控制精度高、脱硫效率高效、经济效益显著。