希望油田第四油气处理厂原油脱水脱盐设计

站外来含水原油采用先加热升温,然后进行气液一级分离、二段沉降脱水、一段脱盐工艺,可以满足处理厂原油脱水、脱盐的生产要求.对于三相分离器可通过优化内部结构、流场和聚结材料,使油、气、水达到高效分离的目的;电脱水器采用4层水平悬挂平行网状电极,交、直流双电场复合供电,兼容直流、交流二种电场脱水的优点,优化了电脱水效果;洗盐加水装置采用管道多级雾化喷射水洗工艺,投产后实际洗盐用水量为20.5 m3/h.针对原油含硫化氢较高的特点,选用抗硫化氢腐蚀的设备、阀门及管材,同时采用加注缓蚀剂的办法,减轻了硫化氢腐蚀.     

原油中金属盐的存在状态研究

文章采用甲醇破乳、加水萃取方法研究了国内外几种高钙原油的金属盐的分布规律。用离子色谱法研究了水洗液中阴离子的存在类型及含量；用等离子体原子发射光谱仪测定了水洗液中几种常见阳离子的含量；用红外光谱法研究了水溶性盐的可能结构。研究表明,不同原油中金属元素的含量相差较大；钠元素主要以氯化物形式存在,通过水洗能大部分除去；原油中钙元素含量越高则水溶性钙所占比例越低,在脱盐过程中较难脱除。     

脱后原油盐含量超标的思考

某炼油厂因原油调度及工艺操作原因造成了脱后原油盐含量超标,同时进厂原油盐、水含量高也是原因之一。脱盐效果的不理想会使低温轻油部位的H2S-HCl-H2O腐蚀加重,使原油预热器结垢和加热炉主管结焦,同时会给二次加工装置带来困难并使污水处理费用增加。实践证明,加强油田脱水管理,使输出原油盐含量不大于50mg/L,水含量不大于0.5％以及保证原油进厂后在原油罐中有足够的沉降时间并选用适宜的破乳剂是非常必要的。     

原油及其产品中盐含量的测定(等效采用IP77/72标准方法)

一、前言氯盐含量是原油性质的一项重要指标,原油在开采过程中由于地层中有盐层和水层,所以开采出来的原油均含盐和水。盐的存在对石油加工设备产生腐蚀。随着重油加工技术的发展氯盐中钠离子对催化剂活性的影响已成为突出的问题,因此在进行原油加工前,需对原油进行脱盐脱水处理,有的甚至需要二次脱盐,以严格控制原润的含盐量指标。为此,迫切要求建立一个准确、可靠、精度较好的测定原油中盐含量的标准方法     

原油脱盐流程中洗盐水量计算探讨

原油电脱盐工艺是通过在电脱盐装置入口处注入定量的新鲜水,使合盐低的新鲜水与原油充分混合进入电脱盐装置的高压电场进行脱水,从而达到脱除含水原油中的过量盐分的目的,满足出矿原油中盐含量指标的要求。洗盐水量的确定受脱盐工艺流程、初始盐含量等因素的影响,因此,根据具体情况确定洗盐水量是影响电脱盐工艺脱盐效果的关键因素。伊朗北阿扎德干油田是中国石油在伊朗开发的大型油田之一,该油田具有储层盐含量高,处理后原油含水率、盐含量指标要求严格的特点,通过分析北阿扎德干油田地面开发工程设计中洗盐水量的工艺计算过程,明确了典型的二级电脱盐工艺中洗盐水循环计算方法及其他相关注意事项。     

新的脱盐工艺方法及效益估算

原油中的盐及金属对炼油加工将产生不良影响及危害。原油中的氯盐水解后生成盐酸是造成蒸馏塔顶及冷凝冷却系统设备腐蚀的主要原因之一 ;镍、钒等重金属以及钠、钙等碱金属或碱土金属可使二次加工装置的催化剂失活并引起加热炉炉管结垢、结焦和产生垢下腐蚀。目前氯盐的脱除多采用电脱盐工艺 ,并加入适合的破乳剂 ;脱钙和脱除重金属则要加入脱钙剂和脱金属剂。采用脱盐新工艺可使脱后原油盐含量达到2 .17mg/L ;脱后水含量达到 0 .2 0 % ;脱盐电耗为 64 8kJ/t。     

脱后原油盐含量超标技术分析

对装置技术改造后脱盐后原油盐含量偏高问题进行了技术分析,认为原油在脱盐罐中停留时间不够、混合强度太强、工艺操作问题是造成脱盐后原油盐含量偏高的原因。增加脱盐罐、拆除混合器V105、加强破乳剂评选等措施是非常必要的。     

YSB-1缓蚀剂的合成与评价

0前言近些年来,随着国产原油杂质含量逐渐增高以及国产和进口高硫高酸值原油加工量的不断扩大,常减压蒸馏装置的腐蚀问题已日趋严重,影响蒸馏装置长周期运行。无论加工哪种原油,低温腐蚀都发生在蒸馏塔顶及冷凝系统,均属于H CL-H2S-H2O系统的腐蚀。对于这一系统腐蚀的基本防护方法是采取“一脱三注”,即原油脱盐,塔顶注水,注氨或有机胺、注缓蚀剂。塔顶系统采用注缓蚀剂防腐是被广泛采用的简单易行,行之有效的方法。注氨注水后,腐蚀可以大大改善,但仍有少量H CL和70-80%的H2S未被中和而腐蚀设备。因此采用注缓蚀剂的工艺防腐措施,可以…     

塔河原油电脱盐助剂筛选及工艺优化

为解决塔河原油电脱盐脱水难题,选取多种不同类型破乳剂进行高温电脱盐评价实验,从中筛选出效果较好的进口油溶性破乳剂PR2.针对塔河原油高沥青质、胶质含量,存在结晶盐及极性物质吸附的特点,筛选了性能良好的脱盐助剂T6,并对电脱盐工艺和脱盐助剂用量进行优化.实验结果表明,在温度为140℃,电场强度为1000 V/cm,注水20％,混合强度为手摇400次,油溶性破乳剂PR2添加量为20 μg/g,脱盐助剂T6每级添加量20 μg/g的优化条件下,塔河原油三级脱后含盐低至2.34 mg/L,脱后含水小于0.3％.并在动态电脱盐实验装置上得到验证,为解决塔河原油脱盐脱水难题,实现原油深度脱盐脱水提供了技术支撑.     

高酸原油电脱盐存在的问题及对策

对高酸原油电脱盐过程中存在的问题以及解决方案进行了阐述和总结。高酸油加工电脱盐存在的问题主要包括油水乳化严重、脱盐脱水不达标和脱盐电流大等。文章从电脱盐工艺条件、新设备和脱盐药剂等3个方面介绍了解决这些问题的方法。依据高酸原油密度大、酸值高、金属含量高的特点,应强化电脱盐工艺操作条件,适当提高温度、洗涤水注量及混合强度,并严格控制洗涤水pH值;设计原油直接进入电场区域以及脉冲供电电源、超声波辅助脱盐系统等可在一定程度上提高高酸油的脱盐效果;一些助剂如脱金属剂、润湿剂、沥青质分散剂,尤其是脱金属剂的应用能够明显改善油水乳化程度以及提高脱盐脱水率,使原油含水小于0.3%,盐的质量浓度小于2 mg/L。但仍需从高酸油形成乳化液的组成、形态及界面性质方面进行深入研究。     

超声波在炼油厂原油破乳脱水脱盐中的应用

 以鲁宁管输原油为研究对象,利用功率超声对原油破乳并进行脱盐研究。结果发现,二次脱水脱盐的脱盐效果优于单次处理过程,但脱水效果稍差。在二次脱盐较优的操作条件下,即在处理温度80℃、2次注水量均为5%（体积分数）、破乳剂用量20μg/g、驻波场声强0。38W/cm2、辐射时间5min、沉降温度75℃、沉降时间90min的条件下,原油脱后水含量为0.45%（质量分数）,脱水率为91.6%;按NaCl计,脱后盐含量1.14mg·L-1,脱盐率96.4%;与单次处理过程相比,脱盐率提高了9.7%。超声波具有增强炼油厂原油脱水脱盐的作用,尤其是二次脱水脱盐处理工艺能够确保原油脱水脱盐后的盐含量处于较低水平。 该技术对确保原油预处理过程的稳定与安全具有现实意义。     

原油脉冲电脱盐技术研究

分析原油脉冲电脱盐技术的脱盐/脱水机理。以10 L/h的两级动态原油脉冲电脱盐装置,采用正交试验法对影响原油脉冲电脱盐效果的7个因素进行研究。结果表明：在原油处理量提高60％的情况下,采用优选的工艺条件,二级电脱盐后原油的盐质量含量小于3.0 mg/L,水质量含量小于0.3%,切水含油量小于100 mg/L,达到了深度脱盐的技术要求;与普通交流电脱盐相比,脉冲电脱盐节电率可达58.9%。     

影响重质原油盐含量分析结果准确性原因分析

原油中盐含量是影响炼油企业焦化装置平稳生产的主要因素之一,炼油企业要生产劣质稠油,该重质原油密度大,盐含量高。准确测定该特殊原油中的盐含量,能够为装置降低能耗、减轻设备腐蚀、安全平稳生产提供有力的技术数据支持和依据。通过对两种盐含量分析方法测定过程以及分析结果准确度的比较,找出影响结果准确性影响因素和原因,为装置平稳操作提供可靠的参考依据,同时也保证焦化装置平稳运行。目前炼油企业原油脱盐效果参与炼油板块竞赛排名,针对重质特殊原油性质特性,通过试验及数据分析,找出影响分析结果准确性的原因,为今后焦化装置如何进一步提高脱盐效果提供技术方向。     

延迟焦化分馏塔除盐新技术的工业应用

延迟焦化装置原料盐含量高,造成分馏塔顶部结盐严重,影响装置处理量并使设备腐蚀加剧。现有分馏塔除盐方法是装置降量对分馏塔进行水洗。利用除盐新技术不再进行水洗操作,该技术投用后,设备运行安全平稳。在原油脱盐连续超标、减压渣油盐含量持续高的情况下,分馏塔顶部未出现结盐现象,顶循备用泵未出现结盐堵塞,运行泵未出现机封结盐泄漏和叶轮损坏等现象。进出除盐设备顶循油氯含量分析表明,经过在线连续脱盐,油中氯含量降低,含盐水中氯含量也逐步降低。     

原油电脱盐脱后盐含量超标原因的实验研究

针对某炼油厂电脱盐装置存在的原油脱水不脱盐、脱后盐含量高的现象 ,通过分析原油的性质 ,同时采用不同类型破乳剂进行电脱盐实验对比 ,指出原油中固体杂质颗粒含量高是影响脱盐的主要原因。破乳剂ERI116 0具有破乳和湿润固体颗粒的双重作用 ,在注水量为 6 %、破乳剂用量为 4 0 μg/g的情况下 ,可以达到使脱后原油盐含量不大于 3mg/L、水含量不大于 0 .2 %的工艺指标。     

常减压蒸馏装置电脱盐改造效果分析

对中海石油中捷石化有限公司原油电脱盐后盐含量严重超标的现状及原因进行了分析,提出了将电脱盐工艺由双进油双电场改为新型交直流电脱盐工艺来降低盐含量的措施。使脱盐后盐的质量浓度由改造前3~6 mg/L降低到2~3 mg/L,达到国内相关标准(脱盐后盐的质量浓度不高于3 mg/L),电脱盐电耗降低0.293(kW·h)/t,每年可节省电费约58.6×104RMB$。有效地减缓了设备的腐蚀,稳定了操作,降低了能耗,为全厂安全平稳、长周期运行提供了保障。     

雅克拉集气处理站凝析油水洗脱盐工艺技术

受地层水矿化度和原油稳定工艺影响,许多凝析油稳定装置均不同程度存在结盐和盐堵问题,甚至严重影响装置的安全运行。介绍了雅克拉集气处理站凝析油稳定系统的脱盐工艺。通过对水洗脱盐工艺和电脱盐工艺方案比选后,综合考虑脱盐效果、技术指标、工程造价以及后期运行成本等因素,雅克拉集气处理站采用了二级水洗沉降脱盐方案。实现了凝析油稳定系统全过程不加水、不加药、不盐堵的目标,装置日增轻烃产量20t/d,降低了运行成本,对类似装置具有一定的参考价值。     

加工多巴原油的问题与对策

介绍了多巴（Doba）原油的性质，分析了加工该类原油对生产操作、产品质量和设备腐蚀等方面可能造成的影响。Doba原油属中间基重质原油，酸值和钙含量很高，盐含量和残炭也较高，而轻质油收率很低；与众不同的是其环烷酸主要分布在渣油部分。认为采取与低酸含硫原油混炼、对装置进行配套改造、提高设备材质、重视脱盐操作、选用高效的破乳剂、脱钙剂和高温缓蚀剂等措施可以有效缓解高酸值原油对设备的腐蚀问题。     

络合铁法脱H_2S技术研究进展

分析了络合铁法脱除H2S机理和pH、羟基化程度、溶解氧浓度等因素对脱硫过程的影响;总结了络合铁脱硫液中可溶性铁盐、配体、自由基清除剂、硫颗粒改性剂、缓蚀剂等配方成分的作用;介绍了目前国内外主要的络合铁脱硫工艺LO-CAT工艺、SulFerox工艺、Sulfint工艺、DDS工艺、改良络合铁法脱硫工艺,并作了简要评价;指出络合铁法脱H2S技术存在的主要难题是配体降解、副盐累积、Fe2+再生缓慢、硫堵。开发高硫容脱硫剂配方、高传质效率脱硫设备、优化流程及装置配置是络合铁法脱H2S技术未来发展的方向。     

多级梯度电场复合电脱盐技术的工业应用

中海油气(泰州)石化有限公司主要加工低硫高酸重质原油,采用两级交直流电脱盐技术,脱后原油含水、含盐指标经常不合格。对电脱盐工艺和设备存在问题进行分析后,决定对电脱盐电场及相关配套设备进行改造,增大电脱盐罐体,采用三级电脱盐流程:第一级采用智能响应控制电脱盐技术,第二级和第三级采用高频和智能响应联合控制的电场设计方案。比较改造前后运行效果发现该技术在加工高酸重质原油时显示出优异性能,提高了电脱盐效率,降低了脱后原油盐含量,满足了技术指标,提高了经济效益。