LF炉精炼渣循环利用技术研究

通过分析LF炉精炼渣的成分,确定了LF炉精炼渣循环利用途径。LF炉精炼渣(热态)循环利用,可降低石灰和化渣剂消耗,缩短加热时间。LF炉精炼渣(冷态)用于丰钢炼钢,可促使吹炼初期形成碱度适当、多组元、高氮化性、低熔点炉渣。LF炉精炼渣的循环利用,达到了节能减排的目的,取得了显著的经济效益和社会效益。     

钢包铸余渣的热循环利用

介绍了武钢CSP钢包铸余渣的热态循环回收利用工艺,该工艺在LF炉对连铸钢包液态铸余渣进行了热态在线循环利用,深入分析了铸余渣循环利用过程中LF炉精炼终渣变化及其对钢水质量的影响。结果表明:通过热态渣的在线循环,LF炉造渣料及脱氧剂消耗大幅降低,其中石灰降低1.01kg/t,精炼渣降低0.21kg/t,脱氧剂铝合金降低0.20kg/t,电耗降低3.66kWh/t,回收了浇铸残余钢水,金属料消耗降低3.0kg/t。     

降低高碳钢冶炼成本的生产实践

为了降低60#~80#、SWRH82B高碳钢的冶炼成本,通过优化转炉炉料结构,充分利用铁水中的Cr元素,改造LF炉水冷炉盖,回收利用LF炉精炼渣,提高进入LF炉精炼站的钢水温度,减少Si-Ca线喂入量,用纯钙线代替Si-Ca线对钢水进行钙处理,延长连铸中间包使用寿命,中间包使用保温吸渣剂代替无碳覆盖剂,结果使高碳钢的吨钢冶炼成本下降了53.44元。     

LF炉适宜钢种探讨

从电弧炉与LF炉的匹配角度简要介绍了LF炉结构及其功效,着重分析了适宜LF炉精炼的钢种以及LF炉精炼成本.     

LF炉热态钢渣的循环利用实践

通过对LF炉热态钢渣渣系及硫容量的研究,酒钢炼轧厂采取了相关措施,实现了经LF炉精炼处理炉次热态精炼渣循环利用,取得较好效果,实现了钢渣综合利用,节能降耗的目标。     

LF炉适宜钢种探讨

介绍了LF炉的结构及其作用,并分析了LF炉适宜精炼的钢种,计算了可不走LF炉精炼的钢种所节约的成本.     

LF炉外精炼工艺研究与优化

针对唐钢一钢轧厂150 t LF炉外精炼冶炼工艺进行系统性研究并进行优化,通过优化LF炉外精炼脱氧工艺、推行LF炉快速冶炼工艺、提升LF终点成分控制能力、改进创新钙处理工艺等一系列改进关键工艺技术措施的实施与集成,唐钢一钢轧厂LF炉外精炼工艺得到全面优化与改进,最大程度的发掘了LF炉外精炼的潜力,提高了钢水质量,为以后生产高品质钢打下扎实的基础。     

精炼热态渣循环应用实践

介绍了LF精炼热态渣在转炉炼钢厂的循环应用情况,分析对比精炼渣循环利用前后电极消耗、电量消耗、辅料消耗、脱硫能力、钢水回收量等生产数据后表明,精炼渣循环利用后的钢水回收量比原工艺多了1.175t/炉,电极消耗降低0.08kg/t,电耗降低7.7kW·h/t,石灰降低6.12kg/t,萤石降低1.65kg/t,同时促进了精炼快速成渣,缩短了精炼处理周期,保证了精炼钢水的质量。     

LF炉外精炼自动化冶炼研究与应用

针对唐钢一钢轧厂150 t LF炉外精炼自动化冶炼可行性展开研究,对LF炉外精炼炉冶炼过程中温度、成分、钢渣等变化参数进行统计分析,优化二级冶炼模型,结合LF炉外精炼炉实际冶炼过程步骤,制定出完整的LF炉外精炼自动化冶炼程序并在实际生产中进行了应用,实现LF炉外精炼温度、成分自动化冶炼。     

转炉-LF精炼炉热态钢渣循环利用

通过对LF精炼炉热态钢渣循环利用的研究,认为热态钢渣综合利用后,脱硫率差别不大、精炼钢水的质量能够保证、减少了LF炉造渣料消耗、节省了电能和电极消耗。宣钢炼钢厂180 t转炉-LF精炼炉ER70S-6品种钢生产应用,LF精炼炉热态钢渣循环利用后,脱硫率降低2.07%、渣料消耗减少1 350kg、吨钢电耗降低7.53 kW.h,平均每炉回收余钢0.78 t,取得了较好效果。     

LF炉精炼功能对产品质量的影响

LF炉白渣效果的好坏直接影响着铸坯和轧材的表面质量的优劣。介绍了LF炉精炼渣的形成过程;分析了碱度、氧化性、黏度等因素对LF炉白渣效果的影响;以异型坯和H型钢轧制为例分析了LF炉精炼功能对铸坯和轧材质量的影响。制定出了工艺优化措施,完整实现了LF炉的精炼功能,提高了产品质量。     

精炼渣循环利用技术分析

为了实现精炼渣循环利用,分别对精炼渣样成分、精炼渣脱硫能力及精炼渣循环利用过程中对生产工艺的影响等进行了分析。结果表明,精炼渣循环3次以内,不会影响炉渣脱硫及钢包透气性,而且不会造成钢水的回硅、回磷。目前济钢第三炼钢厂精炼渣利用率45%以上,实现浇余回收0.6 t/炉,吨钢可降低石灰消耗3.5 kg、萤石消耗1.2 kg;LF炉处理时吨钢电耗约降低3 kW.h;降低了废渣排放,取得了显著的经济效益和社会效益。     

80t LF精炼特殊钢的热态返回渣的循环应用

首钢精炼82B、40Cr、20CrMnTi、60Si2Mn等钢种采用LF循环利用热态返回渣工艺。LF使用热态还原循环渣精炼特殊钢时,补加合成渣（或活性石灰）200～400kg/炉,适当增加电石消耗量,并用铝粒、电石、硅铁粉对渣脱氧。生产实践表明,采用该工艺使精炼脱硫率达到50%以上,LF后钢水氧活度≤10×10^-6,并使LF造渣料-合成渣减少5kg/t_钢,埋弧渣减少2kg/t_钢,冶炼成本降低7元/t_钢。热态精炼渣具有较高的回收利用价值。     

超低硫钢精炼工艺生产实践

采用“铁水脱硫－转炉－钢包喷粉脱硫－LF炉精炼－RH精炼－连铸”工艺路线,通过钢包喷粉脱硫环节,降低LF炉精炼的到站硫含量,实现LF炉精炼快速深脱硫,将钢水硫含量稳定地控制到0.0015%以下,满足生产超低硫优质板材钢种的需要。     

氩站精炼技术的开发运用

玉钢无LF精炼设备,限制了新产品的研发。通过对氩站设备作适当的改进,研究并实施精炼处理工艺,在氩站实现温度微调、成分调整,夹杂物变性和去除等精炼功能,钢水洁净度接近LF炉精炼工艺水平,生产成本低于LF炉工艺。     

中小型转炉与炉外精炼设施的匹配

从老厂条件、中小型转炉炼钢特点和LF炉精炼工艺要求等三方面，探索了转炉与炉外精炼设施的匹配。以杭钢转炉厂为例，提出了双工位回转台LF炉承载形式和CAS－LF双联精炼的设想。     

安钢LF炉精炼效果分析与评价

介绍安钢100t LF炉在现行精炼工艺制度下的冶金效果.通过对LF炉不同精炼时期成份、渣况、气体和夹杂物的调查研究,对LF精炼效果进行分析与评价.     

LF炉底吹CO2气体对钢液质量影响及透气砖侵蚀的研究

为探索LF炉底吹CO₂气体的冶金行为,将CO₂气体用于LF炉精炼过程中,对LF炉底吹CO₂气体工艺进行热力学分析,并利用75 t LF炉进行底吹不同比例CO₂与Ar混合气体的实验．研究发现：底吹CO₂气体精炼过程中不会造成钢液大量脱碳,平均每炉碳氧化量在0.3 ～ 0.8 kg,钢液中夹杂物的种类、形貌和组成变化较小,夹杂物当量密度减小,提高了钢液洁净度,底吹CO₂气体不会加重钢包透气砖的侵蚀,实验表明LF炉可使用CO₂气体进行精炼．     

LF炉精炼脱硫效率的提高研究

随着国民经济水平的提升,对钢材质量与生产工艺提出较高要求。硫是影响钢材质量的主要因素,提升钢材精炼脱硫效率与钢材质量,对实现钢材深度脱硫起到至关重要作用。文章主要从LF炉精炼脱硫技术工艺的运行原理出发,对影响LF炉精炼脱硫效率的主要因素及LF炉精炼脱硫效率提升的具体方法进行了分析。     

涟钢LF精炼温度变化研究

采用多元回归分析方法建立了涟钢210转炉厂LF钢包炉精炼终点钢水温度的变化模型,应用该模型对LF精炼终点钢水温度进行预测,对预测结果进行了统计分析,结果表明该模型对LF钢包炉精炼终点温度的预测误差较小,能对现场产生指导意义。