表面粗糙度对 GCr15 / 35 CrMo 摩擦副摩擦磨损特性的影响

在3号锂基脂润滑条件下,研究了35CrMo试块粗糙度对GCr15/35CrMo摩擦副摩擦磨损性能的影响。借助扫描电子显微镜分析了不同粗糙度的试块磨损后的表面形貌,结合35CrMo支撑轴与无内圈滚针轴承的接触工况,分析了粗糙度影响该摩擦副的磨损机理。结果表明:试块表面粗糙度存在一个最佳的范围,在此范围内,摩擦系数和磨损率均相对较小;试块表面粗糙度过高或过低时,磨损率均比较大;粗糙度较大时,试块损伤以粘着损伤为主。     

TC11合金/GCr15钢摩擦副的干滑动磨损行为

在高温磨损试验机上进行TC11合金与GCr15钢在25和600℃的干滑动磨损实验。研究摩擦副(钛合金与对摩钢)的磨损行为,并探讨磨损机制。结果表明:在25℃时,TC11合金具有极高的磨损率并随着载荷快速增加,而GCr15钢的磨损率则随载荷提高略有增加,且处于较低值。在高温600℃时,TC11合金和GCr15钢均表现为随着载荷增加,磨损率变化较小的趋势,且处于极低的值。研究发现高温下摩擦氧化物的形成导致了TC11合金和GCr15钢极低的磨损率。可以认为,在高温下TC11合金与GCr15钢是一种理想的摩擦副。     

DD6/GH3536高温合金摩擦副摩擦磨损特性研究

为获得航空发动机涡轮叶片和缘板阻尼块的摩擦磨损性能，对DD6单晶高温合金与GH3536高温合金在750 ℃下进行干滑动摩擦磨损性能研究。采用激光共聚焦显微镜（LSCM）、扫描电子显微镜（SEM）、能谱仪（EDS）等方法，考虑温度、载荷、频率等因素，从体积磨损率、磨损深度、变质层/变形层厚度等角度对材料磨损程度进行评价。结果表明:DD6/GH3536摩擦副磨损形式以粘着磨损为主，对材料造成的损伤以表层组织变形和材料转移特征为主；360~600 N载荷范围内，载荷对DD6/GH3536摩擦副摩擦系数的影响不大，但随载荷增大，磨损严重程度增大。     

电冶熔铸WC/GCr15钢复合材料的摩擦磨损特性

选择大颗粒WC作增强相，采用电冶熔铸工艺制备了含27％WC粒子的WC／GCr15钢复合材料，观察了复合材料中WC颗粒与钢基体的结合情况；在MM-200型摩擦磨损试验机上研究了室温下复合材料同GCr15钢对摩时的摩擦磨损性能。结果表明：复合材料中的WC颗粒部分溶解于钢基体相，两相界面形成厚达数微米的反应层，有效地提高了界面结合强度。电冶熔铸WC／钢复合材料的耐磨性能比基体材料GCr15钢提高了5倍以上，扫描电镜下的磨痕照片显示：大颗粒WC承担了磨损的主要载荷，实验中没有发生明显脱落的现象，说明界面结合强度在提高复合材料磨损性能方面所起的作用。     

载荷和摩擦速度对多元铜合金摩擦磨损性能的影响

利用MMU-200型摩擦磨损实验机研究了载荷和摩擦速度对多元铜合金与GCrl5钢对摩时摩擦磨损性能的影响,并用扫描电镜对磨损表面进行了分析.结果表明,多元铜合金的磨损质量损失随载荷和摩擦速度的增加而增大.而合金的摩擦系数则随载荷和摩擦速度的增加略有增大,但增加幅度不大.该铜合金的磨损形式主要是犁削磨损.在高速重载条件下粘着磨损加剧.     

CuCr合金摩擦磨损特性的研究

研究了CuCr合金在不同载荷和转速下与CrCrl5钢对摩时的摩擦磨损行为.并用扫描电镜对磨损表面进行观察和分析.结果表明;CuCr合金的磨损质量损失随载荷和转速的增加而增大.相对比较.合金在100N、100r/min的摩擦条件下的摩擦系数最大,CuCr合金的磨损机制主要是犁削磨损.     

载荷对AuNi9/金镀层摩擦副摩擦磨损性能的影响

对不同载荷条件下AuNi9/金镀层摩擦副的摩擦磨损行为进行研究,观察并分析磨损表面和磨屑的形貌。结果表明:在0.2 N条件下摩擦因数为0.8,0.4 N条件下摩擦因数从初始的0.6经12 km的滑动距离后降低至0.3。低载荷条件下,金镀层主要发生粘着磨损,经20 km距离的测试镀层未出现严重的磨损;高载荷条件下,金镀层的主要磨损机制为磨粒磨损,镀层磨损表面发生严重的塑性变形和产生较深的犁沟,磨损严重。AuNi9/金镀层摩擦副以金镀层的磨损为主,AuNi9合金丝磨损为辅,低载荷条件下,AuNi9合金丝和金镀层均发生适度的磨损,摩擦副具有长的使用寿命。     

Au-Cu-Ni-RE合金摩擦副磨损特性研究

通过磨损实验和性能测试,采用金相,Ｘ－ｒａｙ衍射,扫描电镜、电子探针等方法,进行了Ａｕ－Ｃｕ－Ｎｉ－ＲＥ／Ｃｕ－Ｎｉ－Ｚｎ－Ｍｎ合金摩擦副材料的金属学研究,摩擦界面和摩擦磨损机理探讨。     

烧结温度对Ti2SnC/TiC复合材料摩擦磨损特性的影响

以Ti、Sn和C的单质粉体为原料,通过放电等离子烧结技术合成Ti2SnC和TiC的复合材料.研究烧结温度对Ti2SnC/TiC复合材料组织和摩擦磨损等性能的影响.结果表明,烧结温度低于700℃时,烧结块体主要由Ti6Sn5相组成;烧结温度升高到900～1000℃时相组成变为Ti2 SnC+ TiC;当温度高于1000℃时Ti2SnC有分解迹象.1000℃烧结的复合材料具有较低的硬度和较小的摩擦因数.     

表面织构对不锈钢-衬垫副摩擦磨损特性的影响

为研究织构及其形状对G95Cr18不锈钢与自润滑衬垫摩擦副摩擦磨损特性的影响,采用紫外皮秒激光器在G95Cr18不锈钢销表面制备了不同形状的织构.采用扫描电子显微镜、3D共聚焦显微镜和接触角检测仪观察了织构形状和表面润湿角的变化,采用旋转式销盘接触摩擦磨损试验机检测了 G95Cr18不锈钢-自润滑衬垫摩擦副的摩擦磨损特...     

经ECAE处理后GCr15钢的摩擦磨损机理分析

采用等通道转角热挤压方法对Gcr15钢进行处理,并分析其摩擦学性能的影响机理。结果表明,经ECAE处理后GCr15钢晶粒得到细化,磨粒尺寸也就随之减小。这样两接触摩擦表面间的磨粒压入软基体的深度也就降低了,摩擦磨损过程中摩擦表面磨损体积减小就会使试样的磨损量显著减小,从而使GCr15钢试样的耐磨性能大大提高。     

载荷及摩擦频率对Al-Mg2Si复合涂层摩擦性能的影响

目的研究载荷及摩擦频率对Al-Mg_2Si复合涂层摩擦磨损性能的影响。方法用高速往复摩擦磨损测试仪考察了不同载荷及摩擦频率下的Al-Mg_2Si复合涂层的摩擦系数,并用SEM和超景深三维显微镜检测分析磨痕的表面形貌、磨痕深度和体积,对比分析载荷及摩擦频率的影响。结果载荷一定时,随着摩擦频率的增大,摩擦系数呈下降趋势,体积磨损率呈上升趋势。频率为3 Hz时,摩擦系数最小,为0.50;体积磨损率最大,为166.08×10~(-4) mm~3/(N·mm)。频率从1 Hz增至3 Hz时,摩擦系数减少了0.65,体积磨损率增加了3.1倍。频率一定时,随着载荷的增加,摩擦系数和体积磨损率均呈增加趋势。载荷为15 N时,摩擦系数和体积磨损率最大,分别为0.93和126.27×10~(-4) mm~3/(N·mm)。载荷从5 N增至15 N时,摩擦系数增加了0.27,体积磨损率增加了0.4倍。结论与载荷相比,摩擦频率对Al-Mg_2Si复合涂层摩擦性能的影响更大。     

摩擦磨损中的马氏体相变及其对材料磨损特性的影响

本文以１８Ｃｒ２Ｎｉ４ＷＡ为试验材料，经渗碳、淬火、回火处理，采取剥层跟踪分析的办法，对奥氏体在摩擦磨损过程中的相变行为、相变产物的晶体结构及形态进行了试验研究；同时在相变对磨损特性影响方面也进行了详细的分析研究，结果表明奥氏体在摩擦过程中会发生相变，相变有利于提高材料耐磨性。     

淬火温度对GCr15轴承钢摆线轮组织和摩擦磨损性能的影响

对GCr15轴承钢摆线轮在不同温度淬火及低温回火后的组织、物相和硬度进行分析,通过摩擦磨损试验机和激光共聚焦显微镜对其摩擦磨损性能进行测试和表征。结果表明：经不同温度淬火及低温回火后,试样的组织主要由马氏体、碳化物和残留奥氏体组成。随着淬火温度的升高,试样中碳化物的平均尺寸和体积分数逐渐减小,马氏体含量也逐渐减少,而残留奥氏体含量逐渐升高,硬度先升高后降低;试样的摩擦系数与磨损率随淬火温度的升高先减小后增大,磨损机制主要为磨粒磨损,当淬火温度为840℃时,试样的磨损最轻微,耐磨性能最佳。     

载荷、时间、速度对C/C复合材料摩擦磨损行为的影响

在M2000型、MG1000型高温摩擦实验机上,将3种C/C复合材料分别与40Cr镀Cr钢、W18Cr4V钢配副进行滑动摩擦实验。结果表明:在环-块滑动摩擦实验中,随时间延长,试样摩擦系数均趋向平稳,质量磨损量均增长。其中,低密度试样的摩擦系数较高,在0.13~0.18之间波动;在销-盘滑动摩擦实验中,室温下,20 N时,具有粗糙层/光滑层/树脂炭试样摩擦系数为0.13、1 h质量磨损为1.1 mg,40 N时分别为0.10和0.9mg,60 N时分别0.15和3.9 mg为;200℃时,试样的摩擦系数和1 h质量磨损均大幅度增加,分别在0.16~0.27和4.1~5.8 mg之间;“跑合”期间,随时间延长,试样的摩擦系数和磨损量均逐渐增大;“跑合”结束后,摩擦系数变小,磨损量趋于稳定;随转速增加,试样的摩擦系数和质量磨损均增加。     

碳管对Ni-P镀层摩擦磨损特性的影响

用电刷镀工艺制备了碳管加入量分别为0、0.5、1、2g/L的Ni-P/CNT复合镀层,取其一半进行400℃×1h热处理,从而获得晶态Ni-P/CNT复合镀层.然后对以上二种复合镀层的摩擦磨损特性进行研究.结果表明:碳管的加入减小了镀层的摩擦系数和磨损质量损失,而且碳管加入量越大,摩擦系数和磨损质量损失越小;即使在重摩擦条件下(高的载荷×滑动速度),摩擦系数和磨损质量损失增加幅度不大或基本保持不变.非晶镀层在低载低速磨损中以犁削磨损机制为主,而高载高速时以粘着机制为主;晶态Ni-P镀层主要是脆性剥落,而晶态碳管复合镀层主要是表层塑性变形和微犁削.     

两种不同气氛下钢铜摩擦副摩擦磨损特性研究

利用MMS-1G销盘式高温高速摩擦磨损试验机，研究了氧气和二氧化碳两种气氛下CrNiMo钢／H96黄铜配副的干滑动摩擦磨损特性，并分析了其磨损机理。结果表明：摩擦系数随载荷和速度的增加而减小：磨损率随着载荷和速度的增加而增加，在改变速度与载荷的过程中，存在着摩擦磨损机制的转变，氧气气氛下，CrNiMo钢材料的磨损机理主要表现为氧化磨损、磨粒磨损；二氧化碳气氛下，CrNiMo钢材料的磨损机理主要表现为磨粒磨损、粘着磨损。     

润滑状态对C/C复合材料摩擦磨损特性的影响

在M-2000型摩擦磨损实验机上,对3种C/C复合材料与40Cr钢配副分别在干态、水润滑、油润滑3种条件下的摩擦磨损行为进行了研究.结果表明:在3种润滑条件下,干态摩擦试样的摩擦系数最大,体积磨损最小;基体炭为树脂浸渍炭的试样在3种试样摩擦系数最高,约为0.141～0.205;水润滑时试样的摩擦系数最小,为0.05～0.10,但体积磨损最大,最高可达7.75 mm3油润滑时试样的摩擦系数和体积磨损均介于干态和水润滑之间;干摩擦时,试样的摩擦系数随着载荷增加而缓慢降低,水润滑和油润滑的摩擦系数则随着载荷的增加而先增加后减少;干态摩擦时材料表面形成了完整的摩擦膜,水润滑和油润滑条件下摩擦膜很薄且不完整;所有润滑条件下试样均以磨粒磨损或犁削磨损为主.     

载荷和温度对Fe-Al/Cr3C2复合涂层摩擦磨损性能的影响

目的研究不同载荷、不同温度下Fe-Al/Cr_3C_2复合涂层的摩擦磨损特性,为不同工况条件下应用该涂层实施抗摩擦磨损治理提供理论依据。方法采用THT07-135高温摩擦磨损试验机对Fe-Al/Cr_3C_2复合涂层的摩擦磨损特性进行测试,载荷分别选用3、5、7 N,温度选择25、300、450、550、600℃,利用配有EDAX能谱仪的扫描电镜观察涂层磨痕表面形貌并进行元素分析,利用透射电镜对涂层的精细结构进行分析。结果同一温度下,涂层的摩擦因数随着载荷的增加而降低,磨损量随着载荷的增加而升高,载荷对磨损量的影响随温度的增加逐渐降低。载荷一定时,涂层的摩擦因数先增加后逐渐降低,450℃时涂层的摩擦因数最高;涂层的磨损量整体呈下降的趋势,450℃时涂层的磨损量最大。温度较低时,涂层磨损主要以脆性断裂的剥层磨损为主;温度升高至450℃,涂层磨损主要是脆性断裂、塑性变形以及少量粘着磨损;550℃以上时,涂层磨损主要是粘着磨损、塑性变形磨损。结论 Fe-Al/Cr_3C_2复合涂层具有较好的抗高温摩擦磨损性能,氧化物的增加以及铁铝金属间化合物高温时,B3相与D03相之间的转变提高了涂层的抗高温摩擦磨损性能。     

ZG310-570/ZG31Mn2Si摩擦副滚动磨损特性研究

考察了ZG310-570/ZG31Mn2Si摩擦副条件下,外加载荷、材质硬度对ZG310-570滚动磨损特性的影响.结果表明,对同一试样,随着外加载荷增大,ZG310-570的滚动磨损加剧,磨损形貌显示出明显的边缘效应,磨损机制为塑变磨损;当载荷恒定,Ha/Hm＞1时,ZG310-570随着自身硬度的提高,磨损量明显减小,为硬磨料磨损;Ha/Hm＜1时,随着材料硬度的提高,磨损变化很小,为软磨料磨损.硬度对磨损量的影响符合磨料磨损规律.在最大载荷作用下,其滚动磨损机制也随着硬度的增加由塑变和粘着磨损转变为犁沟磨损.