打印机支架模具设计与编程

阐述了CAD/CAM/CAE技术在塑料模具设计中的应用。以UG5.0为平台进行产品建模及模具设计,以Moldflow为分析软件对产品进行优化,使用Power-MILL对成型零件的制造过程进行设计仿真,通过后置处理输出NC（数控）代码,传输到数控机床上进行产品的加工。整个设计过程实现了无纸化,提高了模具的生产效率,节约了生产成本,并大大缩短了生产周期。     

酶箱盖通气装置注射模设计

通过对酶箱盖通气装置的材料、结构、质量要求、生产量分析,确定了合理的模具方案,分析模具分型面、型腔数量及布置、浇注系统、排气方式、冷却系统,设计了模具结构。加工组装模具,进行了生产验证,达到产品质量要求。对设计人员设计生产类似的产品有一定的参考作用。     

止推轴承连续铆合模设计

突破模具设计的常规思路,采用单个的上模和能连续周转的凹模,结合单工序模和连续模的特点,实现生产过程中的半自动化。基于产品的特点,介绍了模具的定位设计思路,设计了1副连续铆合模进行加工,经过大批量生产,模具达到设计要求,大大提高了生产效率和安全性。     

酶箱盖注射模设计

通过对酶箱盖的材料、结构、质量要求、生产量分析,确定了合理的模具结构方案,分析了模具分型面、型腔数量及布置、浇注系统、排气方式、冷却系统,设计出型腔模、抽芯机构和脱模机构。加工组装模具后,选择合适的注射机,进行了生产验证,达到产品质量要求。对设计人员设计生产类似的产品有一定的参考作用。     

小零件在加工中心的铣削分件技术方案

模具作为产品生产的关键工具,其制造周期及质量也将直接影响新产品的开发周期及质量。因此,对模具加工周期及质量要求越来越高。存在安全隐患及低效、低质的加工工艺已不适合现代模具的制造。为适应现今模具的高速发展,必须要应用新的加工工艺以推动模具制造的安全、高效、高质,缩短模具制造周期和提高模具质量。     

开发模具技术 振兴模具工业

由于工业产品的推陈出新,出口创汇大多与模具有关,因而对模具技术的要求就越来越高。正因为目前国内的模具技术尚较落后,为此给引进产品的国产化工作和开发出口创汇产品带来了很大的困难,每年还需耗费约两亿美元从国外进口模具。欲摆脱模具工业的危机,除了实现模具的专业化生产和采取必要的扶植政策外,更主要的是要提高模具生产水平,大力开发模具技术,采用先进加工设备以实现模具生产的机械化、标准化和自动化。     

铝合金中冷器焊管的冷弯成型工艺及模具设计

根据企业提供的产品以及技术要求,选择了铝合金中冷器高频焊管的冷弯成型方法;通过计算确定了成型机架的数量和带料宽度;应用参数化技术设计了辊花图和成型模具,显著降低设计修改时间和其他规格产品模具设计的时间。所制定的成型工艺和设计的模具已应用于批量生产,生产的管材完全满足企业要求。     

电机定子硅钢片冲压模具设计及ANSYS有限元应力分析

尽管模具的设计和制造技术都已成熟,但经验化设计和制造仍占主导作用,特别是模具的配作加工对装配工人的技术要求非常高。对现存模具刃口尺寸和公差计算方法进行优化,结合"入体原则"和孔类、轴类尺寸偏差特点,建立了针对一般性冲压模具刃口尺寸和公差的分开加工计算方法。针对重要工作零件进行ANSYS有限元应力分析,校核其强度。对于整套模具通过理论设计、三维建模和零件加工工艺概述,分析其设计和装配的合理性。利用该计算方法完成了电机定子硅钢片冲压模具刃口的计算,从理论设计上实现了降低装配工人技术要求的目的。     

新型模具材料及其加工性能

制造业一定要努力提高制件质量,降低生产成本,缩短生产周期。在塑性加工方面,为了提高制件精度及生产率,因而对高速化、自动化极为重视。但由于被加工材料中的高硬度和不锈钢化等难加工材料比例增加,模具的使用条件日益苛刻,对模具材料的要求产生很大影响。另一方面随着商品多样化、短寿命化,为适应多品种少批量生产的要求,加之用线切割加工模具的普及等,也要求模具材料具有新的特性。     

自动送料的铰链成形模结构设计

针对铰链零件的结构特点与生产批量要求,对产品进行了冲压成形工艺分析,确定了压端部圆弧与卷圆的工艺方案。通过上模对送料拨叉的推拉运动,实现自动送料,并设计了具有自动送料的铰链成形级进模,介绍了模具结构、工作过程、设计关键点和调试方法。经过生产实践,验证了所设计的模具结构简单合理,使用维修方便,生产效率高,加工的产品质量好。     

多工位联合自动冷镦机模具设计,计算与改进

在标准件行业中,大多的选用多工位联合自动冷镦机生产螺栓、螺母。因它具有自动化程度高,生产效率高,产品精度高的特点。偏心轴旋转一周即能加工一件产品。要真正实现“三高”,除了机床本身应具备完整功能和运转可靠外,还要求操作工人具备熟练技能,可靠调整模具和迅速排除故障的能力。更主要的是要求模具设计者和制造者设计及制造出符合使用要求的模具。图1所示是一套生产螺栓的典型四工位模具图。     

供氧面罩主体橡胶压注模设计

供氧面罩主体是供氧系统的主要组成部分,产品质量、外观形态要求高,传统模压成型效率低且产品质量差。介绍了供氧面罩主体零件压注模的设计,研究了模具体与安装附件的结构,实现了不同型号供氧面罩主体模具的标准化、通用化设计。进行了模具自带料腔和倒锥形胶口的设计,以及刀口结构余胶槽的改进设计,使多余胶料与产品零件自动分离,实现产品零件的无飞边化。生产实践证明:该模具结构自动化、通用化程度高,成型的产品零件质量高。     

手机外壳喷涂治具注射模设计与模架的改进

在当前的社会产业转移环境下,制造业的生产要求日益提高,而对塑料模具的质量及生产周期控制也越来越严格。模具的生产过程中,对模架的选用要求也越来越规范。本文结合了企业中遇到的模具与模架加工问题,对手机外壳喷涂治具注射模设计及其模架进行设计上的改进,实现模架的循环利用,大幅度减少了企业的生产成本及生产周期,且对模具的加工工艺进行相应的改进,以提高模具的生产效率。     

油瓶吹塑模具设计与制造工艺分析

介绍了利用三维实体造型与设计软件Solidworks2000和与Solidworks一体化集成的CAM软件CAMworks对带提手摩托车机油油瓶产品和模具进行的三维实体造型设计与数控加工制造过程进行了简介，其中对三维实体几何形造型设计和计算机数控加工的难点进行了较为详细的工艺分析，使Solidwork与CAMworks一体化CAD／CAM软件在吹塑模具的设计与制造中得到了较为理想的应用。     

发电机调节器刷架注射模设计

在分析塑件成型工艺的基础上,应用UG NX设计了模具的整体结构,型芯和型腔板均采用组合镶嵌结构,降低了设计及加工难度。经生产验证,模具结构设计合理,模具零件加工方便,成型的塑件满足使用要求,对同类塑件的设计开发有一定的参考作用。     

模具制造水平提升对加工设备提出更高要求

目前，我国对高端模具加工设备的进口依赖在短期内仍将持续。随着并行工程和反向工程等先进技术在模具加工方面的应用，模具加T设备应能使模具企业实现高精度、高效率、高柔性、自动化加工，并尽量满足模具制造对高质量、低成本、长寿命、短周期的要求。业内人士分析认为，模具制造的重点发展方向是模具设计、分析及制造的二维化；模具软什功能集成化、网络化、智能化。     

模具接口模组智能化设计的研究及应用

介绍了一种全新的模具设计开发体系的研究及应用,核心是基于标准化数据库,打造产品接口、模具接口模组、标准工艺的智能化设计系统。通过介入产品前端设计,构建数据库系统,研究应用智能化模式,实现了接口模组的智能化设计和数字化加工,对模具质量的保证及开发效率的提升具有重要作用。     

基于UG等高策略的铝合金模具数控编程与加工

铝合金模具在实际应用中产品成型生产效率高、表面质量好，但同时其制造工艺及制造精度要求极高。采用UG软件，针对某水果包装模具，结合实际生产条件制定优化加工工艺，通过UG等高策略编制加工程序，并仿真模拟，验证刀路正确性。根据优化程序生产出合格模具，并检测证明该模具制作精度达到工艺要求。     

压铸模CAD/CAE/CAM

介绍了压铸模CAD／CAE／CAM一体化技术的主要内容和实现CAD／CAE／CAM一体化的技术路线。实践应用表明，CAD／CAE／CAM一体化技术能有效地指导压铸模具的设计、模拟分析与制造过程，提高模具结构的合理性、准确性和加工精度，服务于实际压铸件生产。     

后门外板冲压工艺设计

介绍了汽车后门外板的冲压工艺,包括各工序的工艺设计。为满足后门外板零件的产品要求,对拉深成形进行了成形模拟分析,并把成形模拟分析结果应用于模具的加工调试。制造的各工序模具已生产出合格产品。