汽车保险杠注塑模浇注系统设计与成型参数优化

随着我国经济的快速发展，人们物质生活水平的提高，人们对于生活需求快速增长，对各项物质生活需求也越来越高。注塑磨具在航空技术，汽车制造业以及电器制造的广泛应用，尤其是汽车成为普遍家庭的代步工具，汽车品牌日益增多，汽车的更新换代也越来越快。但是由于汽车传统注塑磨具普遍缺乏理念思想的指导，在设计上也出现了很多问题：例如浇注系统平衡、制件翘曲变形、冷却质量无法保证、熔接痕以及气穴等，因此，对从事这一行业的设计制造师有了更为严格的要求。本文通过对汽车保险注塑磨具的注塑磨的加工、设计、调试以及最后的成型做了简要分析，通过电子计算机应用模流分析软件Moldflow对汽车保险杠制件进行注塑工艺优化。     

基于并行工程的零件可制造性研究

用并行工程的思想，对零件可制造性进行较详细的分析。得出并行工程环境下的零件制造性能设计框架，给出一个集成的DFM系统实例，深入研究基于DFM实施方法。应用表明了本结构模型的可行性和可操作性。     

基于集成DFM的产品开发

面对激励的市场竞争，企业应更好地利用各种先进技术加快产品的开发。其中面向制造和装配的设计技术（集成DFM）强调在设计阶段即充分考虑产品的制造和装配，以有益于产品竞争力的提高。本文阐述了集成DFM技术对加快产品开发的重要性。     

基于MPI的注塑成型分析

介绍了注塑CAE软件-MPI(Moldflow Plastics Insight)的应用流程和方法,应用MPI软件进行制件注塑成型过程模拟分析,优化模具浇注系统、冷却系统和注射成型工艺方案,为生产优质塑料制件提供理论指导.     

基于CAE技术的注塑模具高效率设计方法

本文分析比对了传统注塑模具设计流程和基于CAE技术的注塑模具设计流程各自的特点.阐述了注塑模具CAE基本结构、设计分析过程.通过典型塑料产品注塑模具设计.分析了结构特征和质,要求.选用Moldflow软件对产品不同方案的模具设计进行CAE模拟分析,说明使用CAE技术可以缩短产品开发周期,优化注塑模具设计质,提高模具设计效率,降低产品生产成本.     

从DFM到聚能体--先进制造框架的触发器

通过分析DFM系统的信息双向流程，提炼出可以指导企业活动过程规划的聚能体概念。根据策略、任务、活动到组织的流程构建由策略层、任务层、活动层到功能层的递阶式4层企业运营框架，通过对流程活动的展开和控制方法分析，探讨了该框架的特征和应用前景。     

并行工程下的零件可制造性研究

:结合并行工程的思想 ,对零件可制造性进行较详细的分析。提出并行工程环境下的零件制造性能设计框架 ,给出一个集成的 DFM系统实例 ,深入研究基于知识的DFM实施方法。应用表明了本结构模型的可行性和可操作性。     

面向制造的零件设计：理论与实现

在传统生产模式中，设计与制造（或工艺）的脱节造成了设计返工多，加工难，效率低，成本高的弊病；面向制造的设计（DFM）同步考虑产品的功能和工艺要求，有利于设计决策在制造系统的全局趋于最优。在分析了主要的DFM方法论之后，本文着重阐述了计算机辅助DFM的优势及其实现方式，并对零件设计的DFM系统的体系结构进行了讨论。     

CAE在注塑模具设计中的应用

介绍了注塑成型CAE技术及其软件,主要的分析功能模块及其应用,通过与传统注塑模设计流程的比较,阐述了基于CAE的注塑模设计流程的关键点,通过该设计流程,得到合理的注塑工艺参数,优化模具结构。最后介绍了注塑成型CAE技术的应用发展。     

基于多色集合的注塑模具的并行设计方法

利用多色集合建立了注塑产品的需求分析、结构设计及其模具设计的并行设计模型,在此基础上提出了一种基于多色集合理论的并行设计方法。以围道矩阵描述不同设计阶段的相互约束关系,以多色图实现各设计阶段的联动,并结合一个注塑产品实例说明了这种新方法的实现过程。