低黏度燃料介质中部分膜点接触弹流润滑分析

目的某型发动机转子系统直接采用JP-10燃料对传动部件进行润滑,但燃料润滑的可靠性是限制其应用的瓶颈技术之一,因此拟研究传动部件在JP-10介质中的润滑状态。方法建立点接触部分膜弹流模型,模型以弹流润滑理论与弹性固体接触理论为基础,应用有限差分法进行完全数值求解。通过比较在JP-10、航空润滑油4050和4109介质中,油膜厚度、油膜压力及粗糙接触压力的分布,分析了JP-10的润滑性能。结果 JP-10形成的油膜厚度与压力均小于另外两种润滑油,JP-10介质中的粗糙接触压力远大于另外两种润滑油中的粗糙接触压力。结论 JP-10的润滑性能比常用的航空润滑油弱,其润滑可靠性较低,需要采取先进表面加工技术对传动部件间的接触表面进行防护,同时在合理范围内提高流体卷吸速度,提高表面加工质量,有利于流体润滑膜的形成。     

不同流态下织构化动压滑动轴承润滑特性研究

为了探究不同流态下动压滑动轴承润滑及承载特性，以织构化动压滑动轴承为研究对象，基于Ng-Pan湍流润滑理论，建立不同流态下织构化动压滑动轴承润滑模型，分析润滑油流态、微织构以及轴承结构参数对动压滑动轴承油膜压力以及承载力的影响。研究表明：湍流流态能够有效地提高织构化动压滑动轴承的油膜压力，临界雷诺数随间隙比的增加而减小，随偏心率的增加而增大;不同流态下织构化轴承承载力随坑径与膜厚的增加而逐渐减小，随间距的增加呈现波动变化，随转速、偏心率与长径比的增加而增加，且湍流流态的承载远高于层流流态。     

动静压轴承定义的初议

流体润滑状态可以分为动力润滑与静力润滑两种方式,与此相应分为动压轴承与静压轴承。动力润滑利用轴颈(或轴承)的旋转自己产生能支承外载荷的油膜压力。静压轴承利用外部的泵油装置给流体加压形成油膜压力,因此它与速度无关,但增加一套泵油装置。最近,为了充分发挥两种润滑方式的特点,把动力与静力的润滑方式结合于一体,出现了动静压轴承。严格地说,任何静压轴承只要轴颈(或轴承)是旋转的,必定会有动压效应,因此,轴     

高线轧机辊箱油膜轴承润滑特性分析

高线轧机油膜轴承工况条件极为恶劣,为了保证轧机油膜轴承在多种工况下的安全性,采用有限元方法耦合求解润滑方程和温黏方程,分析了不同工况下轧机油膜轴承的关键静动特性润滑性能参数,并对多种工况条件下轴承的润滑特性进行了校核。在高速重载工况下,轴承的温升偏高,可以通过增加冷却润滑油的流量或采用具有高热导率的轴承材料来加强散热;在低速重载工况下,轴承的比压较高,油膜厚度较小,可以通过增大轴承宽度来提高轴承的安全性。同时,应当减小轧机在恶劣工况条件下的连续运行时间,降低对轴承的损伤,延长其使用寿命。     

环境温度变化对水润滑动静压轴承的热弹流影响

目的研究不同季节或地域以及外部降温对水润滑动静压轴承热弹流的影响。方法选取小孔式水润滑动静压滑动轴承为研究对象,采用考虑了热效应的Reynolds方程对水润滑动静压滑动轴承进行热弹流润滑分析,研究了不同温度边界条件下三种轴瓦材料的水润滑动静压滑动轴承润滑膜的温度变化及其压力膜厚的变化。结果当轴瓦、轴颈的温度相同且异于润滑剂初始温度(313 K)时,轴瓦、轴颈温度越低,润滑膜的温度越低,在入口区和出口区出现明显的温度变化,轴瓦、轴颈温度越低,润滑膜的膜厚越大,第二压力峰越明显。轴承外部降温,使轴瓦温度(297.35、281.7 K)保持低于润滑膜以及轴颈的初始温度(313K),轴瓦温度越低,润滑膜的温度越低,入口区以及出口区的温度也发生变化,润滑膜的膜厚增大,第二压力峰增大。对比轴瓦、轴颈温度同时降低和轴瓦温度降低这两种工况,润滑剂温度的变化趋势与压力膜厚的变化趋势相同,但变化幅度不同。结论由于轴承所处季节或地域不同,轴瓦、轴颈的温度异于润滑剂初始温度,外部环境温度越低,润滑膜的膜厚越大,有利于润滑。通过外部降温的形式使轴瓦保持低温状态,同样可以使润滑膜的膜厚增大,有利于润滑。     

支承辊油膜轴承对辊缝的影响(摘要)

饭带轧机支承辊采用油膜轴承可以提高轴承寿命、减小摩擦、增加轧机刚度。但油膜厚度是轧制速度、轧制压力、油的粘度(或温度)等因素的函数,油膜厚度变化引起辊缝变化造成厚度偏差,轧制速度影响尤为明显。在液压压下厚度自动控制系统中常采用油膜厚度补偿环节,一般为开环控制、将有关影响参数信号引入系统经运算转化为辊缝补偿量,自动调节     

几何修形对盾构机主驱动轴承润滑性能的影响分析

以某6 m盾构机实际工况及其主驱动轴承为研究对象,建立主驱动轴承载荷分布模型及等温弹流润滑模型,得到了各工况下的负载受力,分析了几何修形对盾构机主轴承弹流润滑的影响。结果表明：从弹流润滑角度判断,滚子母线凸度及端部圆角半径均存在优化区间,从而使最大滚子负载处的油膜压力显著减小,减小边缘效应;几何修形后的滚子明显比直母线滚子的润滑性能要好,且修形后的滚子在工况变化时,存在自适应性,但极限工况下仍存在油膜压力过大和油膜厚度偏低的情况。因此当极限工况时间占比较大时,应适当增加滚子凸度。综上可知,合理选取几何修形滚子参数可显著提高盾构机主驱动轴承润滑性能。     

流固耦合作用的高速精密轧辊磨头动静压轴承油膜性能研究

根据一种高速精密轧辊磨床可调式动静压轴承的工作原理求出其在不同接触状态时所受的接触力。采用双向流固耦合分析方法,对轴承处于正常挤压、极限松弛和极限挤压状态时在不同供油压力情况下的轴承润滑油膜的压力分布及其静力学分析,用以满足国产高速精密轧辊磨头综合测试实验的要求。结果表明:随着轴承供油压力的增大,轴承油膜的油膜压力增大,轴承的形变量减小;随着轴承挤压程度的加深,轴承的油膜压力增大,应变加剧;随着主轴旋转速度增大,轴承油膜的油膜压力增大。     

激光微织构滚动轴承表面润滑性能的数值分析

目的研究圆柱滚子轴承摩擦副织构化表面润滑性能,探讨工况参数(载荷、转速)和微织构几何形貌参数(面积占有率)对油膜平均无量纲压力的影响规律。方法基于弹性流体动压润滑机理,利用有限长线接触弹流润滑理论建立理论模型,采用有限差分法对Reynolds方程进行离散,并运用多重网格法进行数值分析。结果在微织构面积占有率S_p=0.095、深度h_p=6μm的前提下,当载荷由100 N升为500 N时,油膜平均无量纲压力随之增大。在微织构面积占有率S_p=0.095、深度h_p=6μm的前提下,当转速由100 r/min升为500 r/min时,油膜平均无量纲压力随之增大。在载荷W=200 N、转速n=200 r/min的前提下,当微织构面积占有率由0.05升为0.15时,油膜平均无量纲压力随之增大;当微织构面积占有率由0.15升为0.25时,油膜平均无量纲压力随之减小。结论圆柱滚子轴承微织构表面的油膜平均无量纲压力随着载荷和转速的增大而增大,随着微织构面积占有率的增大而先增大后减小。     

基于热混合润滑的钢/橡胶接触表面水润滑增强调控

目的 增强钢/橡胶摩擦副的润滑性能,为提高混合润滑状态下水润滑轴承的性能提供参考。方法 建立水润滑条件下钢/橡胶摩擦副的热混合润滑模型,讨论热效应对润滑性能的影响,并在此基础上进一步研究表面粗糙度、水基润滑剂黏度和供水压力对水润滑增强调控的作用。结果 与等温解相比,热效应使Stribeck曲线发生了右移,摩擦因数和载荷比增大,膜厚比降低。最高水膜温度随着转速的增加而升高,热效应对混合润滑性能的影响显著。减小摩擦副表面粗糙度,Stribeck曲线向左移动。在相同转速下,载荷比随着表面粗糙度的减小而降低,膜厚比反之。表面粗糙度越大,水膜温度越高,最高温度位于出口区,且钢的表面温度低于水膜和橡胶的表面温度。当水基润滑剂的黏度增大时,膜厚比增大,载荷比和最高水膜温度降低,Stribeck曲线发生左移。增加供水压力可以改善水膜压力分布,使水膜承载区增大、压力减小,粗糙峰接触压力和承载区减小,导致载荷比减小、膜厚比增加,Stribeck曲线向左偏移,水膜最高温度降低。当接触区由边界润滑向混合润滑过渡时,水膜最高温度出现拐点,且水膜最高温度拐点随着供水压力的增加而左移。结论 热效应会降低摩擦副的混合润滑性能,因此在混合润滑中不能忽略。考虑热效应时,通过减小表面粗糙度,或增加水基润滑剂黏度和供水压力,均有利于增强钢/橡胶接触表面水润滑的混合润滑性能。     

现代大型板带材轧机油膜轴承的系统集成创新

基于一种板带材轧机油膜轴承衬套专利技术,介绍了现代大型板带材轧机油膜轴承发展历程,从结构、承载能力、寿命、制造水平等方面对滚动轴承和油膜轴承进行了比较,提出针对轧机油膜轴承和润滑系统的“集成创新”技术,使润滑油运行量、油箱及油库容积明显降低,衬套使用寿命提高。为拓宽油膜轴承在轧机及其他重要设备上的应用有一定意义。     

油气润滑条件下电主轴轴承腔内多相流特性分析

基于油气润滑气液两相流理论,采用COMSOL Multiphysics仿真软件建立B7003CY/P4角接触球轴承腔内的油气两相流模型,分析轴承腔内气相流速、压力以及润滑油的分布。通过计算轴承的摩擦生热量以及腔内关键点的换热系数,分析轴承腔内温度场的分布。试验与仿真结果表明:润滑油沿着进油管道进入轴承腔内,大量的润滑油聚集在轴承腔内的前端,少许润滑油会随着空气进入轴承腔内,而进气速度影响润滑油的分布;轴承腔内的温度受电主轴的转速和进气压力影响,随着电主轴转速提高,摩擦产生的热量增多,轴承腔内的温度升高;进气压力越大,空气流速越大,轴承腔内的温度越低,且轴承腔内换热系数细化后得出的温度场更接近真实值。     

轧机油膜轴承的失效故障树分析

以轧机油膜轴承为研究对象,分析了引起其发生失效的各个因素,建立了轧机油膜轴承失效故障树。通过对故障树的定量分析,得出了轧机油膜轴承故障树的各阶最小割集,从而确定了锥套损坏、衬套损坏和润滑油变质为轧机油膜轴承失效的主要形式,并提出了预防轧机油膜轴承失效和提高轧机油膜轴承可靠性的相关措施。     

热轧粗轧主电机轴弯曲分析及其轴承油隙测试新方法

大型常规薄板热轧生产线主电机的支撑轴承多采用静压滑动轴承型式。所谓静压滑动轴承是相对于动压滑动轴承而言,是指滑动轴承下轴瓦底部引入一路高压润滑油,进而在电机静止状态下建立一个静压油隙。电机各轴承的高压润滑油油隙的测试与调整,是检测轴承功能精度、保证电机轴承可靠稳定运行必不可少的工作,通过对直联轴传动模式的粗轧电机转轴的受力分析,提出了此传动模式下电机转轴的弯曲概念,进而提出了电机轴承油隙测试的新方法。     

冷轧乳化液杂油含量的控制措施

针对乳化液循环使用过程中会不可避免地带入其他杂油，对乳化液的冷却润滑性能及产品表面质量带来不良影响的问题，根据本钢五机架六辊冷连轧的生产实际，分析认为轧机液压、供油系统和轴承座密封泄漏是导致乳化液杂油含量高的主要原因。为此，从支撑辊轴承座维护角度采取一系列有效措施，如提高轴承座密封性能，装配时精确对中以防止密封损坏，控制轴承座润滑油供油压力，轴承座装配后进行打压试验等，使乳化液杂油含量由最高的50.37%降低至平均12.64%左右，提高了产品质量，降低了生产成本。     

辊缝油膜承载力对冷轧机振动的影响

针对某冷轧厂在线轧制过程中轧机的振动问题,从辊缝油膜承载力的角度分析其对轧机振动的影响,得出轧制过程中辊缝间距的减小导致辊缝油膜需提供更大的承载力来维持轧机稳定。从乳化液浓度、轧辊转速、乳化液金属微粒含量方面探讨了增强辊缝油膜承载力的方法,得出乳化液浓度与轧辊转速在增强油膜承载力的同时减小了辊缝的摩擦系数,也易导致轧机振动。通过试验得出,调节乳化液金属微粒含量能够在原有摩擦系数的基础上增强辊缝油膜承载力,从而保证轧机的稳定运行。     

粗轧机接轴平衡装置油膜轴承的故障分析与对策

针对唐山钢铁股份有限公司第一钢轧厂１７００ｍｍ 热轧生产线粗轧机接轴平衡装置油膜轴承发生轴瓦烧坏的故障,分析了动压油膜轴承的结构特点和故障原因,通过在上下轴瓦与轴承座结合面上增开一个周向油槽,新装两个下轴瓦温度传感器,适当加大销轴直径后,及时解决了该故障。