用消失模真空吸铸法制备双金属复合弯管

采用消失模真空吸铸法成功地制取了高铬铸铁／16Mn钢双金属复合弯管,并进行了室温机械性能和实际工况使用检验。结果表明,两种金属大面积为冶金结合。和16Mn钢弯管、陶瓷复合弯管相比,耐磨性有了较大幅度提高。     

数值模拟技术在双金属复合弯管研制中的应用

数值模拟技术应用于双金属复合弯管研制，可及时发现原始设计的缺陷，为修改设计提供理论依据。应用该技术成功地制造出高铬铸铁／16Mn钢双金属复合弯管，同时解决弯管的耐磨性和可焊性间的矛盾问题。     

大型双金属复合耐磨弯头的研制

采用消失模铸造工艺制造的大型双金属复合耐磨弯头,外壁非工作层选用16Mn材质钢管,内壁工作层材质为高铬铸铁。从弯头材质成分选择、熔炼工艺、消失模铸造工艺及热处理工艺等方面介绍了弯头的制备技术及方法,分析并解决了铸造过程中出现的塌箱、胀箱问题。通过磨损试验证明,双金属复合弯头的耐磨损性能为16Mn材质弯头的2倍。经实践考核得出复合弯头的使用寿命是原配单一材质弯头的2~3倍。     

双金属复合锤头的研制及生产

分别采用高铬铸铁和碳素钢作为锤端和锤柄。造型时锤端和浇注系统内浇道的成型分别采用消失模模型。复合时将砂型整体放入感应线圈中感应加热,加热过程中消失模受热汽化。当锤柄升到预定温度(800℃左右)时,开始浇注复合层金属液。所得的界面为完全冶金结合。复合部分经热处理后组织为Cr7C3共晶碳化物+马氏体+少量残奥,HRC≥58,ak≥12 J／cm2。锤头使用寿命是同等工况下高锰钢的5倍左右。     

双金属复合锤头的研制及生产

分别采用高铬铸铁和碳素钢作为锤端和锤柄.造型时锤端和浇注系统内浇道的成型分别采用消失模模型.复合时将砂型整体放入感应线圈中感应加热,加热过程中消失模受热汽化.当锤柄升到预定温度（800℃左右）时,开始浇注复合层金属液.所得的界面为完全冶金结合.复合部分经热处理后组织为Cr7C3共晶碳化物＋马氏体＋少量残奥,HRC≥58,ak≥12 J/cm^2.锤头使用寿命是同等工况下高锰钢的5倍左右.     

双金属复合高钒耐磨合金的研制与应用

介绍了高钒合金钢/碳钢液固双金属铸造复合锤头和半连续铸造高钒合金钢电磁复合轧辊工艺。该工艺是双金属复合制备高钒耐磨合金的两项新技术,在水泥和轧钢等行业得到广泛应用。     

双金属复合锤头界面特征分析

以消失模铸造工艺生产的液-液复合锤头为研究对象,利用万能试验机、扫描电镜和显微硬度仪对复合锤头的界面特征进行了研究。结果表明,复合锤头结合界面为冶金结合,合金元素在高温熔融状态下相互扩散,造成材料硬度的平缓过渡,高铬铸铁部分硬度值为55~60 HRC,碳钢部分硬度值为40~50 HRC。     

铝—钢双金属复合铸件研制

用钢套铸接表面预电镀纯金属、浸Ａｌ－Ｓｉ基合金后立即浇注的方法制造了“钢套内表面浇注铝金”结构形式铝钢双金属铸件，优化了双金属铸件铸造工艺、热处理工艺；研究了钢套铸接表面金属预镀层和双金属界面附近的合金元素对双金属铸件铸态及热处理后界面过渡层裂纹和抗剪强度的影响。获得的双金属铸件铸态界面过渡层厚度为０．００７－０．０１８ｍｔｎ，界面剪切强度为５０－９４ＭＰａ，热处理后面过渡层增厚，界面剪切强度明显     

消失模铸造双金属的研究

通过对用消失模铸造法生产的高铬铸铁一灰铸铁双金属材料宏观及显微分析，表明该方法生产的双金属材料结合区域宽、组织致密，具有很强的结合力。     

双金属复合螺旋排渣器的研制

研究了制造高铬铸铁-碳钢双金属复合排渣器的材料与工艺,结果表明,采用消失模铸造可获得良好的复合效果;用消失模铸造生产复合排渣器简化了制造工艺,降低了生产成本,提高了使用寿命,铸态马氏体高铬铸铁用于低应力磨料磨损场合具有优良的耐磨性能。     

基于神经网络的双金属复合弯管铸造过程的数值仿真

给出了双金属复合管的铸造工艺,研究了人工神经网络技术在铸造数值仿真优化中的应用,人工神经网络采用基于自适应学习率-动量项的误差反向传播梯度下降算法。用热电偶对双金属复合管铸造温度场进行了实测,并以温度场实测数据为样本,仿真了双金属复合管充型凝固过程的温度分布。通过实测数据与仿真数据的比较,神经网络优化处理后仿真的最大相对误差为2.1%。铸造过程的仿真为双金属复合管的设计和工艺制订提供了理论依据。     

球铁管件真空消失模壳型复合铸造工艺的研究

比较了真空消失模铸造和熔模铸造两种工艺的优缺点,将两种工艺的优点有机结合,开发了适应大量生产高性能出口管件的真空消失模壳型复合铸造工艺.介绍了消失模铸造模型刚度的确定、浇注系统尺寸的选择,壳型工艺流程的制订、壳型涂料的原材料选用和配制、以及水玻璃壳型制造流程.试验结果显示:(1)用此工艺生产的管件,工序简单且铸件质最稳定,铸件合格率达到98.5％以上;(2)此工艺只要制4层壳,相比普通蜡模精密铸造制壳要8层以上,提高了生产效率,降低了生产成本和人力资源成本.     

大型离心复合球墨铸铁轧辊的生产

简述了我公司为舞阳铜厂试制４２００ｍｍ厚板轧机离心复合球墨铸铁轧辊的性能要求、内外层双重金属铸造工艺参数的选择及整个铸造生产工艺过程。     

双辊薄带连铸技术的研究现状及进展

综述了国内、外双辊薄带连铸技术的研究概况，指出了这种先进技术在工业化应用中存在的问题；展示其今后的发展方向。     

铜合金表面复合材料的负压铸渗工艺研究

通过试验研究了浇注温度、负压度、渗剂Al2O3粒度、粘结剂种类、预热温度等工艺参数对渗层的形成及渗层质量的影响.在浇注温度为1 210℃、负压度为0.04～0.06MPa、Al2O3粒度为40～60目时能得到表面光洁的铸渗层1～3mm.综合分析了影响渗层形成及渗层质量的主要工艺参数,并得出浇注温度、负压度以及预涂层的厚度是影响渗层形成的主要因素.     

非标尺球墨铸铁管的开发与应用

介绍了非标尺球墨铸铁管的开发背景及开发过程,并对非标尺管模在开发过程存在的问题进行了分析并提出了改进措施。经过生产实践,新开发的非标尺球墨铸铁管各项生产技术指标均达到了国际市场运输要求,并取得了良好的工艺效果和经济效益,为提高市场竞争力创造了条件。     

离心铸造双金属复合辊的制备及应用

结合生产实际,阐述了复合辊的离心铸造成型工艺和热处理工艺,分析了离心铸造双金属复合辊工艺的优越性,并对采用不同工艺生产的复合辊的应用效果进行了对比。结果表明:采用双金属液复合离心铸造工艺生产的耐磨合金复合辊,兼具两种材料的优势,既可降低合金成本又可大幅度提高复合辊的使用寿命。     

双金属复合管塑性复合成形工艺及应用

简单分析了双金属复合管塑性成形的过程,对目前国内双金属复合管的各种主要塑性成形复合技术进行了分析和比较,最后介绍了一种新的成形工艺。