气缸盖用低发气量系列覆膜砂的研制与应用

目前气缸盖生产采用的覆膜砂发气量较高,铸件内产生的气孔、针孔较为严重,制约了缸盖产品内在质量和良品率的提高.文中主要介绍了通过改进覆膜砂的配方,选用新型树酯和附加物,使砂芯强度在满足气缸盖生产需要的同时,降低树酯的加入量等途径,使覆膜砂的发气量减少,溃散性良好.并结合气缸盖铸件的结构特点,针对不同的砂芯对覆膜砂的要求研制出气缸盖用不同类型的低发气量系列覆膜砂.该系列低发气量覆膜砂在气缸盖铸造生产中的应用,减少了铸件内部产生的气孔和针孔,气缸盖产品的内在质量和良品率有了明显提高.同时,该系列覆膜砂在使用过程中发气量低,减少了环境污染,它的批量使用带来了良好的社会效益和经济效益.     

纸浆废液——硝酸钠砂代替油砂的试验与应用

选择植物油粘结剂代用品的工作在铸造生产中处于十分重要的地位。本文介绍的粘结剂最突出的特点是:①可用水溶法清理铸件内腔芯砂。②旧砂可以回用。③节约植物油。④降低铸件成本。⑤芯砂发气量低(见表1、2),有利于提高铸件质量。缺点是型芯易吸潮。但再经烘干仍可恢复原来强度,也可在表面刷涂料来解决。通过试验证明:亚硫酸盐纸浆废液配合硝     

陶瓷覆膜砂在排气歧管上的应用

介绍了陶瓷覆膜砂在排气歧管上的应用,比较了陶瓷覆膜砂和普通硅砂覆膜砂性能的差异,对比了陶瓷覆膜砂砂芯和普通覆膜砂砂芯对排气歧管内腔气道尺寸精度的影响,最后指出使用陶瓷覆膜砂制芯的优点:(1)用陶瓷覆膜砂制芯,无断芯现象,变形量小,能够提高排气歧管内腔流道的尺寸精度;(2)陶瓷覆膜砂强度高、发气量低,能有效地降低气孔缺陷,提高生产效率,降低铸件综合废品率,经济效益显著;(3)陶瓷覆膜砂制芯对铸造工艺无特殊要求,适用于各种铸造方式;(4)陶瓷覆膜砂作为一种新的造型材料,应用前景更好。     

低发气量覆膜砂在热芯盒制芯工艺中的应用

本文介绍了一种低发气量覆膜砂在热芯盒中的应用情况。通过控制覆膜砂的性能指标、改进热芯盒工装等一系列措施，降低了铸件废品率，提高了产品质量。     

特种覆膜砂粘结机理的研究

运用扫描电镜对特种覆膜砂试样的破坏机理进行了分析,研究了酚醛树脂粘结剂用于特种砂时的粘结机理。研究结果表明：采用偶联剂进行表面处理的特种覆膜少具有较高的强度,其关键在于偶联剂使树脂与特种砂砂粒间断裂方式由附着断裂转变为内聚断裂,表明偶联剂能改善特种砂粒表面与树脂的粘附性,使树脂更为牢固地附着在砂粒表面,充分发挥树脂的粘结效率。     

ZM2镁合金铸件的SLS覆膜砂型铸造工艺研究

在已开发的140/270目SLS覆膜砂的基础上,选用粒径≤150目的碳粉、硫铁矿和硼酸为阻燃剂,设计制备了含三组元复合阻燃剂的覆膜砂材料。经激光烧结成形,其初强度为0.58MPa,后处理强度为2.34MPa,发气量为9.7mL/g;并在750℃进行了ZM2镁合金浇注,得到了表面金属光泽的镁合金铸件,铸态下的抗拉强度为172 MPa,伸长率为4%,采用含阻燃剂的SLS覆膜砂型(芯)获得了优质镁合金铸件。     

新型覆膜砂的开发与应用

为解决结构复杂的水套芯引起的气孔缺陷问题,决定开发新型覆膜砂。通过在实验室进行试验,得出以下结论:(1)A砂和B砂配比相同条件下,随着树脂加入量增加,覆膜砂的抗拉强度、发气量增加,流动性降低;(2)在树脂加入量相同的条件下,随着B砂比例增加,覆膜砂抗拉强度、发气量增加,流动性降低;(3)新型覆膜砂使用时间≤3天。将优选出的芯砂配比用于TY6126缸体水套砂芯的生产,结果显示:通过采用新型覆膜砂,提高了砂芯透气性,有效遏制了气孔缺陷,铸件的综合废品率从62%降到5.03%。     

铸造用改性淀粉粘结剂的研制和应用

试验一种液态的改性马铃薯淀粉铸造粘结剂,通过工艺试验确定其型芯砂的制备和硬化方法,测试了湿态及干态粘结强度、吸湿性、发气量和溃散性等性能,分析了对这些性能的影响因素和规律,讨论了型芯砂的使用特点和方法,在几类铸造合金及铸件上进行了生产试验及应用。     

行业标准《有色合金铸造用无机粘结剂覆膜湿态砂》解读

有色合金铸造用无机粘结剂覆膜湿态砂价格低廉,原料易得,耐高温,溃散性好,在砂芯的生产与浇注过程中不产生有毒有害气体,对改善环境污染有很大的促进作用。针对2017年10月1日即将实施的JB/T 13082—2017《有色合金铸造用无机粘结剂覆膜湿态砂》行业标准,详细解读了该标准的主要内容,包括无机覆膜湿态砂的流动性、抗弯强度、抗拉强度、发气量、吸湿性和残留强度等技术指标;检测方法和实际应用中的技术关键点。     

羧甲基纤维素钠对铸造用硅砂表面处理的研究

采用羧甲基纤维素钠溶液(CMC-Na)对铸造用硅砂表面进行预处理,在硅砂表面覆盖一层有机薄膜,研究了CMC-Na处理液浓度、加入量、硅砂的预热温度等对表面处理效果的影响。通过型砂强度、发气量测定等方法研究了改性硅砂性能的变化。结果表明:硅砂预热温度为100℃时,采用2%浓度的CMC-Na处理液与硅砂以质量比为1.75:100进行混砂90~100s,表面处理效果最佳。采用气硬冷芯盒法制芯时,如果树脂粘结剂的加入量相同,则改性硅砂的砂芯强度比未改性的提高近30%;在满足生产用的砂芯强度要求下,改性硅砂的树脂加入量可降低20%,型砂的发气量从10.3 mL/g下降到8.2 mL/g。     

原砂对覆膜砂性能的影响

通过分析原砂的成分、形状、粒度组成对覆膜砂各项性能的影响以及对特种原砂、再生砂的介绍,阐述了原砂对覆膜砂性能及铸件产品质量的重要性.     

陶瓷砂三乙胺法冷芯盒制芯在缸体生产中的应用

介绍了陶瓷砂的特点,不同原砂配合对比试验表明：单一陶瓷砂的混砂方案强度最高且发气量最低。在实际生产中,应采用粒度较粗的宝珠砂,并选用热稳定性较高的树脂,将原砂使用温度控制在15-40℃;同时要检验芯砂的即时抗拉强度和终强度,作为调整树脂加入量的依据。     

热再生砂强度增强机理的研究

热再生砂的角形系数降低,粒形得到了改善,砂粒之间更易形成较多、较大的粘结桥;热再生砂粒比表面积增大,热再生砂砂粒表面杂质分解,活性增大,增强了砂子和树脂粘结剂之间的润湿性.热法再生砂混制的树脂砂的强度远远高于由同种新砂混制的树脂砂的强度.     

湿度对壳型覆膜砂热裂倾向的影响

研究了环境湿度对壳型覆膜砂热开裂倾向及常温抗拉强度的影响，指出应结合生产实际对覆膜砂所生产的铸型、型芯适当存放，以减轻铸造缺陷，提高经济效益。环境湿度对覆膜砂铸型（芯）性能的影响是通过粘接桥界面上水分的积聚而起作用的。     

原砂对酯硬化水玻璃砂性能的影响

研究了原砂以及高温改性石英砂对酯硬化水玻璃砂性能的影响规律,指出原砂的粒形、耗酸值影响水玻璃型砂的强度和可使用时间。原砂的粒形好,耗酸值低,则由其混制的型砂的强度高。当原砂的粒形相近时,其耗酸值低则型砂的强度高,可使用时间长。经高温改性后的石英砂,其铸造工艺性能优于同种新砂。     

原砂对酯硬化水玻璃砂性能的影响

实验研究了原砂对酯硬化水玻璃砂性能的影响,原砂的粒形、耗酸值、粒度影响水玻璃型砂的强度和可使用时间。原砂的粒形好,耗酸值低,则由其混制的型砂强度高。原砂的粒形相近时,其耗酸值低则型砂的强度高;同一种原砂,其粒度粗,型砂的强度高。原砂的耗酸值低,由其混制的水玻璃砂可使用时间长。     

铸造用高强度改性酚醛树脂的研究

叙述了改性酚醛树脂的性能、覆膜砂制备配方及其性能测定.改性后的酚醛树脂韧性增强,覆膜砂抗拉强度和抗弯强度明显提高,型砂的溃散性得到了改善.     

硬脂酸钙对覆膜砂热性能的影响

研究了硬脂酸钙对覆膜砂热性能的影响。结果表明，当硬脂酸钙的质量分数大于０．３％时，覆膜砂热韧度、熔点及沉降率、热抗弯强度、抗热开裂性得到改善；而对于热稳定性来说，硬脂酸钙不宜过量。同时，以柴油机缸盖砂芯和铸件为例，分析了硬脂酸钙与砂芯和铸件品质的关系。     

再生砂微粉含量对树脂砂强度的影响

研究了再生砂微粉含量对树脂砂强度的影响。结果表明:为保证型(芯)砂终强度稳定在0.8~1.6 MPa,必须严格控制再生砂微粉含量在2.0%以下;要保持抗拉强度不变,微粉含量越高,所需要的树脂加入量越多;大量微粉的存在不但降低树脂砂透气性,而且大量消耗树脂,导致树脂砂的发气量增大,发气时间延长。