矩形花键拉刀的几种不同结构形式

矩形花键拉刀是拉削内花键的拉刀。按所加工花键定心方式的不同,有大径定心的内花键和小径定心的内花键两种形式。上述两种形式的花键拉刀均可带有拉削圆孔和倒角的刀齿。根据工件被加工表面要求的不同,矩形花键拉刀的刀齿配置也不同,加工内花键的花键刀齿是最基本的刀齿,根据需要,可配置倒角刀齿,对内花键进行倒角;有时为了提高内花键大、小径的同轴度可配置圆孔刀齿。根据一把拉刀配置的刀齿形式不同,矩形花键拉刀也有不同的形式,有仅仅拉削花键的矩形花键拉刀,也有拉削圆孔—花键、倒角—花键、倒角—圆孔—花键等各种型式的复合矩形花键拉刀。当然各种花键拉刀刀齿的排列顺序也会有不同,由于刀齿排列顺序的不同,拉刀的制造和对拉削工件的表面质量也会存在不同。下面就从以下几种不同的结构形式来分析花键拉刀的利弊。(1)只拉削花键的矩形花键拉刀。这种拉刀在设计时,只设计拉削花键键槽的刀齿,因此要求工件预制孔要有适当高的精度,否则很难保证内花键大、小径的同轴度要求。(2)圆孔—花键复合花键拉刀。这种拉刀在设计时,可以将拉刀的圆孔齿放在花键齿之前,这种结构的拉刀在拉削时是先拉削圆孔也就是小径,然后拉削花键,这种拉削形式能保证内花键大、小径有较高的同轴度,同...     

形槽拉刀的设计

<正> 通常,拉削分形孔拉削与形槽拉削两大类。形孔拉削是指拉刀被工件所包容(或拉刀包容工件)的拉削;形槽拉削是指拉刀不能被工件所包容(或拉刀不能包容工件)的拉削。如图1。现对形槽拉刀的设计作一探讨。     

拉削刀具创新技术与产品

拉削刀具简称“拉刀”,是一种用于大量生产,高精度的多齿工具。拉刀的运动形式有：直线运动或圆周运动,工件运动或拉刀运动,或是两者同时都运动。在大多数情况下,拉刀工作时,工件固定不动,拉刀作直线的切削运动。拉刀运动通常是靠刀具尺寸的逐齿增加完成的。拉刀的形式,一般可分为内孔形的拉削刀具、表面形的拉削刀具与特别针对涡轮盘叶根槽所常使用的杉树状形的拉削刀具。     

直边花键拉刀的改进

我厂采用直边花键拉刀加工汽车转向轴的万向节滑动叉花键 (工件截形见图 1)时 ,常常出现切削热过大、积屑瘤残留严重、烧刀等现象 ,且刀具稍有磨损 ,切削力即急剧增大 ,使刀具拉断 ,严重影响正常生产。为解决这一问题 ,我们对直边花键拉刀进行了分析及改进。图 1　万向节滑动叉工件截形图　　1　原拉刀问题分析原拉刀的拉削方式为成型拉削 ,拉削面积较大 ,导致拉削力较大。由于拉削孔径较小 (花键小径为2 2 +0 .13　 0 ｍｍ) ,为保证拉刀强度 ,原拉刀设计时选用了较小的齿升量 (ＳＺ=0 .0 55ｍｍ) ,但齿升量过小易造成切屑层较薄 ,当拉刀…     

“变动拉削”拉刀的設計特点

拉削圆孔,一般有二种拉削方式,即同廓与分段拉削方式(图一a及图二a)。同廓拉削方式的优点是:(1)切削厚度小,工件表面光洁度高;(2)刀齿制造较容易。缺点是:(1)由於刀齿四周都参加切削,故只能用小的切削厚度,因而生产率低;(2)因为切削厚度小,单位切削力大,故消耗动力大;(3)因切削厚度小,故不能切削具有硬皮的工件(如锻件、铸件)。分段拉削方式的优点是:(1)切削厚度大,生产率高;(2) 因切削厚度大,故减少了拉刀齿数,缩短了拉刀长度,这也就节省了拉刀材料,减少了热处理时的困难;(3) 因切削厚度大,不受工件硬皮限制。缺点是:(1)工件表面光洁度低;(2)因刀齿前后交叉,制造较复杂。     

螺旋内齿轮的拉削加工

螺旋内齿轮应用很少，主要是受制造工艺方法的限制，但在摩托车端面离合器套圈上应用螺旋内齿轮是十分必要的。图1b是一种端面离合器套圈外形及截面图，图1a是在立式拉床上拉削时所用技刀外形及截面图，图2是拉削夹具简图，现简述拉削工作原理。一、拉刀结构特点在立式拉床位削时，拉刀只做直线运动，工件与突具连成一体做旋转运动。因工件齿数Z=4，所以拉刀必须有4个右螺旋构，其导程与工件导程相同，导程为了使刀齿正常切削，则做成左旋4个头的切削刃，其螺旋角在拉刀的4个螺旋槽内，均布4个导向槽，与拉削夹具的件19（拉刀导套）内的4个…     

键槽拉刀后刀面上棱带的作用

通常键槽拉刀设计,切削齿后刀面上都不设计棱带,只在校准齿的后刀面上设计有棱带,以保证重磨后拉刀的齿形尺寸。图1所示工件内锥孔上的键槽,用拉刀拉削而成。拉刀是按资料上介绍的一般通用的方法设计制造的,尽管采取了保证导向可靠、修正拉削速度、提高润滑性等各种措施,仍然不能避免拉刀拉削行进时上下跳动,甚至使拉刀折断。加工出的工件键槽侧面光洁度只有     

内齿槽拉力的侧隙角

在机械制造中,连接机器部件用的三角型细牙花键轴套,以及在纺织机械制造中,拉制齿沟槽用的环拉刀等的内齿,在拉制过程中,最感困难的,就是侧隙角的问题。因为一般的内齿槽拉刀,往往因为加工的困难,都没有侧隙角。 一般的拉削,如图1所示,成层次式。拉削愈接近於工件的齿底,则刀具的齿侧与工件的齿壁磨擦愈厉害。这样,不仅增加动力的消耗,减短刀具的寿命,而且光洁度也是随之下降,不能达到要求。 拉刀刃齿的侧隙角,在磨齿沟槽时,可借升高后顶针而得:使齿沟槽底与拉刀的中心线成α角,如图2的情况。靠近前头一齿的齿顶宽AA(图3),比中间的BB和最…     

跨式拉刀拉削法

跨式拉刀如图1所示,在拉刀的长度方向留有一段或几段无刀齿区域。使用时,又把拉刀相对配置,适用于一次装夹连续拉削四面体、六面体和各种外形面的各个表面。无齿部分一般在拉刀长度的约中央区域,在拉削过程中为工件转让或分度提供缓冲空挡,以不防碍拉刀向下连续进给。因此,对于矩形零件的加工,跨式拉刀下面的刀齿部分首先拉削第一对相对的表面。当拉刀往下拉削到无齿部分时,工件立即自动旋转90°,然后拉刀上面的刀齿部分拉削另一方向上的两个表面。这样,矩形零件的四个面便在一次行程中全部拉削完成。 拉床溜板的速度大约为37m/min,拉刀为91…     

大长宽比矩孔拉刀设计

大长宽比矩形孔是指长边S_1与短边S_2之比大于2以上的孔。对于此类矩形孔,预孔应加工成如图1所示的“腰子形”孔,采取图2所示的拉削图,用一把如图3所示的矩形孔拉刀拉成。拉刀的削角齿部分(拉刀第一段)拉去图2上的第1部分,相对两窄面,刀齿拉去图2上的第2部分,相对两宽面,刀齿拉去图2上的第3部分。采用这种拉削方法有较好的技术经济效益。     

三角花键拉刀的啃齿及其预防

EQ—140载重汽车转向万向节叉的内三角花键采用半自动拉削加工,经常发生拉刀啃齿现象,轻则在工件齿顶或齿侧形成啃切拉伤,重则在拉刀齿及齿槽上发生堆屑,将工件上对应的整条齿拉掉。为了解决啃齿问题,我们通过分析该拉刀结构和拉削实验证明,动态轴向拉削力不平衡会产生轴向弯矩,并在拉刀最大挠曲变形处发生啃切,并针对这种情况提出了具体的改进措施。     

拉削的加工精度

<正> 1、内表面拉刀拉削拉削精度受到拉力本身精度、使用条件、使用拉床、工件形式、材料、加工前尺寸精度及工件夹持方法等的影响。 (1)圆拉刀拉削精度在内孔加工中,常常用拉削代替镗孔或铰孔。拉孔能达到的加工精度约为H_7。由于工件形状、材料和使用条件等不同,加工精度有很大差别。因此,拉刀校准齿尺寸以试拉方法来决定为佳。     

不等齿距单键拉刀

轴端法兰(见图1)是我厂T140推土机最终传动部分的主要零件之一。工件内孔为锥度1:10的锥孔,其等分的六个24mm宽键槽的加工,我们过去一直采用等齿距单键拉刀进行拉削。由于拉削长度为180mm,所设计的拉刀齿距大,在一把限定长度的拉刀上齿数少,拉削量不能增大,加工一个键槽要拉削八刀,完成一个零件的加工需要拉削四十八刀,(据国外考查报告提供,日本小松制作所70年代加工此种零件每个键槽拉削十刀,加工一个零件要拉削六十刀)生产效率低,工人劳动强度大。拉削次数多,键槽两侧面光洁度不高。另外由于拉刀齿距大,进入拉削后,吃刀不稳,刀齿经常崩刃,崩刃后就得重新排齿升量进行刃磨,既浪费了工时,又降低了刀具的寿命。特别是对于40KW动力的拉床来讲耗能严重。为     

磨削花键拉刀断屑槽的经验

拉刀的断屑槽(如图1),是拉刀刀齿上的一部分,它对拉削时机床动力的消耗和工件表面光洁度以及拉刀的寿命都有影响。苏联专家包果祥同志建议我们磨光拉刀的断屑槽,但可以不磨出后角。我们根据苏联专家建议的精神,改进了砂轮杆,并选择了适当的砂轮,来磨制花键拉刀的断屑槽。磨花键拉刀断屑槽是在拉刀磨床(苏式360型)上进行的。拉刀的牙距是12公厘,将它顶在两个顶尖间,床头顶尖附有等分盘装置。起初是用直经85公     

拉床自动定心支承

我厂原使用的拉床自动定心支承(图1)。工作原理:当拉刀按箭头方向拉削时,拉刀第一圈切削刃跟工件3接触,工件3受到的压力传递给定位件     

用短拉刀拉削深槽

由于拉刀本身的进给作用,因此,拉削是一种特别快速而有效的加工方法。拉刀具有三段不同刀齿(照片见原文),在立式拉床滑座的一次向下行程内,分别起到了粗加工、半精加工和精加工的作用.然而,因为拉刀最大的切削深度基本上由拉刀长度所确定,所以在生产中就使拉削方法在实用上具有一定的局限性(除非有特别长的拉刀和大型拉床,才能进行很深的切削).对于外拉削工序来说,如拉平面和拉槽,据称,TyMiles 公司在他们标准设备上采用多次行程“啄食(Peckering)”法克服了拉刀拉削浅薄的局限性,这种方法实际上起到了附加的进刀作用.加工时仅用拉刀的粗切和半精切两段刀齿,经多次快速、短行程的拉削即达到了所要求的加工深度,然后用一次精加工行程来完成切削。此外,机床具有简易的程控性能(用拨盘控制),其工序完全是自动的.据Miles 报导,程控“啄食”法是一种全新的拉削概念.照片所示为具有代表性的使用情况:在1144钢锻造的油泵转子体周围拉削1(?)(深)×1(?)(长)的槽(插油泵阀用)。为了便于观察,图中所示的零件位于夹具退回的位置上.每个槽宽为     

克服拉削方孔时位置度超差的方法

用矩形拉刀拉削方孔,具有尺寸稳定、粗糙度R_α值小,效率高等特点,但常常出现方孔偏离基准、位置度超差的情况,如图1所示。图2所示为矩形拉刀的结构图。由图2可知,在刃磨齿形时,两对称面的齿廓不是一次磨出来的。因此,两对称面的齿、槽尺寸、表面粗糙度、切削刃的锋利程度不一致。这样,拉削时两侧的拉削力是不相等的,拉刀就会向受力小的一侧偏移,使之多切去一部份金属,这就是造成位置度超差的原因。解决上述矛盾的方法有两个,其一是设法改进拉刀的磨削方法,使两侧刀刃一次磨出,可使拉削时两侧受力均等。但这种方法会受到设备的限制和拉刀刚性(特别是拉刀截面尺寸小)的约束。因此,很难实     

座标拉削的經驗

在新产品试制工作中,经常遇到座标拉削的问题。所谓座标拉削,就是指被拉削的部份必须与工件上某一基面保持一定的关系。最常遇到的座标拉削,就是键槽的拉制。这时,槽顶对孔底需保持一定的距离a;而键槽中心线对孔中心线的位移,在大多数情况下,必须保持在一定的公差限度内(图一)。座标拉削主要是靠夹具来解决座标问题。通常在夹具上装设导向部件,以便引导拉刀,并且往往使用定位销来帮助定位。如[图2]所示的键槽中心线CD,它须与两孔的中心线AB保持45°±10′的角度。则我们可以用如[图三]所示的夹具,在夹具中心部位装设导向部件1,     

涡轮盘榫槽型面精拉刀的改进

在对某型号发动机的自由涡轮盘进行榫槽拉削加工时 ,连续出现型面精拉刀打刀现象 ,拉刀的断裂、崩齿部位均位于第 4齿至第 8齿之间。通过对拉削过程进行跟踪观察 ,排除了机床、夹具等因素引起打刀的可能。通过分析拉削过程中不同阶段的切屑状况 ,基本确定了拉刀断裂的原因 :由于型面精拉刀的第 4齿至第 8齿正好是粗开槽拉刀所形成的阶梯状波痕结束而拉刀尚未开始拉削槽形的部位 ,因此 ,在此范围内拉刀刀齿拉削出的是整块切屑 ,切屑的变形力、切削抗力和卷屑阻力均最大 ,极易引起拉刀断裂。为解决这一问题 ,我们首先对精拉刀上原无槽形的刀齿…     

机夹式圆孔螺旋拉刀

圆孔螺旋拉刀在机械制造业中是一种结构先进的孔加工刀具。它与普通的拉刀相比具有一系列优点:螺旋拉刀拉削内孔时处于“半封闭”状态,切削区有刀齿的螺旋槽与外部相通,冷却润滑液可以直接进入切削区,冷却、润滑和冲刷刀齿和工件,从而改善了切削条件,提高了拉刀使用寿命和工件的表面质量;螺旋拉刀拉削属“斜刃切削”,这和现代许多大螺旋角、大刃倾角的