铁型覆砂无冒口铸造增压器涡轮壳

铁型覆砂铸造技术是一种清洁、高效的铸造技术,采用铁型覆砂技术生产中硅钼铁素体球铁增压器涡轮壳,铸件尺寸精度、表面质量、内部质量均有明显改善,已铸造增压器涡轮壳20余万件,效果良好,对铁型覆砂铸造工艺的应用有良好参考价值。     

增压器涡轮壳开放式柔性造型线

本文介绍了增压器涡轮壳开放式柔性造型线的工艺流程、组成和控制，并对造型线的工艺特点进行了说明。该造型线为增压器涡轮壳类有较长时间保温要求的多品种多牌号铸件的机械化生产提供了有益的尝试。     

涡轮壳铸件消失模发泡模具的快速制造

本文介绍了涡轮壳铸件消失模发泡模具的快速制造过程,即首先采用曲面建模技术,完成模具的三维造型,而后结合分层物体制造（ＬＯＭ）快速造型技术和转移涂料精确铸造工艺,实现模具的快速制造。结果表明,此种工艺方法,可以实现小型、复杂浅腔模具的快速制造。     

用中硅钼球铁生产增压器涡轮壳

文中提出了制造增压器涡轮壳用的中硅钼球铁的化学成分为(%):3．2~3．4C,3．5~4.0Si,0．4~0．7Mo。还介绍了造型、熔炼、球化、处理、浇注和热处理等工艺要点。     

TiAl合金增压器涡轮的铸造

采用高频感应加热快速熔炼、低模壳温度稳速浇注工艺铸造出一批TiAl增压器涡轮。TiAl合金由于其比重小，可大大减小涡轮的转动惯量矩，对优化涡轮设计，提高了车辆机动性能有着很重要的意义。     

涡轮增压器压气机铝壳缺陷分析与工艺改进

介绍了特定型号汽油机涡轮增压器压气机铝壳铸件的铸造缺陷,分析了可能产生这些缺陷的原因。经过金属液品质分析并结合MAGMA模拟,给出使用SEDEX陶瓷泡沫过滤器改善铸造工艺的原因,并在实际生产中得到验证。使用该陶瓷过滤器,废品率显著下降,有效地降低了生产成本。     

轿车铝涡轮壳铸造生产技术

介绍铝涡轮壳铸造工艺设计、缺陷分析；采用铸筋、控制模温等措施可消除铝涡壳铸件的冷隔、缩松缺陷。     

涡轮增压器壳体用铸造合金及生产工艺现状

涡轮增压器壳体是汽车涡轮增压器的关键部件之一.本文概述了涡轮增压器壳体用材质的化学成分、性能特点及其在铸造生产中所存在的问题.指出采用壳型铸造、覆膜砂制芯、发热保温冒口等工艺,同时合理控制浇注温度及炉前合金化处理,是获得优质壳体铸件的有效途径.     

涡轮增压器壳体铸造工艺数值模拟

采用Pro/E软件为前处理平台,以ProCAST软件为模拟平台,对涡壳件充型及凝固过程进行了模拟仿真.通过预测产生收缩缺陷的敏感区域,对涡轮增压器壳体(涡壳)的铸造工艺进行了分析与评价.结果表明,铸件在充型初期存在一定程度的紊流,但充型速度较低,产生裹气、夹渣等缺陷的可能性较小;缩孔缩松敏感区主要分布于几何热节处和流道法兰根部等处,而以涡壳底部与流道相贯的几何热节处最为敏感,但与单内浇道引入工艺相比,双内浇口引入工艺产生缩孔缩松缺陷的可能性明显减小.     

机车内燃机涡轮增压器涡轮盘的激光修复

某机车内燃机涡轮增压器运行时发生故障,其涡轮盘(材质为GH2036合金)明显磨损,提出采用激光熔覆技术进行修复。为验证激光修复的可行性,采用横流连续波CO2激光器在GH2036合金基材表面熔覆厚约1mm的Ni基合金,并对原始合金及激光熔覆后合金在室温及模拟涡轮盘服役温度(650℃)条件下的力学性能进行对比测试。激光熔覆后合金的室温冲击韧性从31.5J/cm2提高到48.1J/cm2。冲击韧性的提高使得熔覆后合金在260MPa时的室温疲劳寿命由3.28×105周次增加到4.91×105周次。650℃条件下,激光熔覆对合金的拉伸性能影响不大。激光熔覆后合金的持久寿命略有降低,如320 MPa条件下由68.6h降低到60.5h,350MPa条件下由21.2h降低到20.5h。总之,激光熔覆技术对GH2036合金的综合力学性能影响较小,可用于涡轮盘的修复。     

汽车焊接桥壳失效原因分析

汽车焊接桥壳在台架试验中发生早期断裂。对桥壳的开裂位置、断口的宏微观特征进行观察分析,对桥壳材料的化学成分、硬度和金相组织进行了测试和分析,结合有限元模拟方法,分析桥壳受力。结果表明:断裂发生在下板托焊缝端部,断口呈现明显的疲劳特征;造成断裂的主要原因是板托焊缝端部的应力水平较高,以及焊缝存在未焊透缺陷加剧应力集中,名义应力较大,诱发了疲劳疲劳裂纹源的萌生,提出了提升焊接质量、优化桥壳附件设计等措施,对延长桥壳的疲劳寿命具有指导意义。     

汽车壳体低压铸造工艺与模具设计

介绍了汽车壳体零件低压铸造工艺与模具设计.内容主要有低压铸造工艺参数的设计,包括升液压力与升液速度、充型压力和充型速度的计算、浇注温度的确定、结晶压力和保压时间的计算等;模具设计,包括模具结构与壁厚的确定、型腔尺寸的计算、型芯和抽芯的计算、模具的三维造型.     

汽车变速箱壳体的压铸过程模拟及工艺优化

由于汽车铝合金变速箱壳体的尺寸大、形状复杂,进行压铸生产具有比较大的困难。利用铸造仿真软件对铝合金变速箱壳体零件进行压铸过程数值仿真模拟,较为准确地预测了零件出现缺陷的位置,并结合试压铸生产的铸件分析了缺陷类型及产生的原因。通过采用改进内浇道设计、增设工艺性过桥等优化措施,减少了缺陷,提高了压铸件的品质。     

汽车铸钢桥壳V法铸造工艺的研究

为了实现重型货车轻量化,节省材料,降低运输成本,节能减排。通过对铸钢桥壳法兰面朝下的V法铸造工艺方法和法兰面朝上的V法铸造工艺方法的进行对比,结果表明:法兰面朝上的铸件外观轮廓清晰,尺寸精度高,表面没有气孔、夹渣、粘砂等铸造缺陷,铸件内部也无缺陷;法兰面朝下的铸件内浇道处有缩松、桥体处有缩孔,贯通孔内腔处存在少许表皮气孔;通过拉伸试验及布氏硬度测试,法兰面朝上铸件的力学性能指标都符合汽车铸钢桥壳的技术要求。表明用法兰面朝上的V法铸造工艺方法能够达到材料的力学性能及品质要求。     

球墨铸铁汽车后桥壳体的铸造工艺优化

球墨铸铁汽车后桥壳铸件在生产过程中容易产生皱皮缺陷,为查明原因,采用View Cast软件对其铸造工艺进行分析,并对充型及凝固过程进行了模拟.结果表明,由于合金充型过程不平稳造成金属液氧化严重,进而引起皱皮缺陷.根据模拟结果进行了浇注系统的改进,消除了皱皮缺陷.     

PLC控制在汽车后桥壳焊接设备中的应用

将PLC（可编程控制器）自动控制技术用于汽车后桥壳环缝自动化焊接设备，利用PLC控制焊枪的运动，从而实现焊接过程的自动化。系统运行表明，焊机具有控制精度高、安全性好、响应速度快、自动化程度高的特点，达到降低工人劳动强度、提高焊缝质量和生产效率、降低废品率、操作方便、易维修的目的，特别对改善工人劳动条件和提高生产效率具有明显的实用意义。     

一款汽车护套的注射模设计

分析介绍了16线插座护套模具设计的要点与难点,介绍了塑件成形工艺、浇注系统和模具结构的设计技巧,说明了模具上下包紧力相当的复杂产品分型面的选择及上下模确定的设计思路与方法.     

汽车轮毂端盖拉伸成形模计算机辅助工程

建立了汽车轮毂端盖拉伸成形三维弹塑性有限元模型,并利用MARC软件对其拉伸变形过程进行了数值模拟。分析了金属材料在拉伸成形时的流动及拉伸成形后的残留应力和应变分布情况,研究了凸模圆角半径对板料成形性能的影响及防止产生起皱与破裂的措施。研究结果表明,当凸模圆角半径值小于2~3倍料厚时,材料易产生拉裂现象。模拟结果与实际生产吻合较好,说明所建立的有限元模型是合理的。     

汽车转向器壳体用压铸GWK合金的热处理行为研究

对转向器壳体用压铸GWK合金进行了固溶+自然时效(T4)、固溶+人工时效(T6)和直接时效处理(T1),研究了不同热处理工艺对压铸GWK合金组织与性能的影响。结果表明,压铸态GWK合金的物相由α-Mg固溶体、Mg_5(Gd,Y)相和Mg_(24)(Gd,Y)_5相组成,T4处理后合金中出现了新相Mg_3Gd_2Y_3;经过T4处理后GWK合金具有最佳的强度和塑性结合,T1态GWK合金的强度和塑性相对T4态略有降低,T6态GWK合金的强度和塑性相对压铸态有所提升。     

基于DYNAFORM的汽车大灯灯壳工艺及模具设计

以某轻型汽车前大灯工艺与模具设计过程为例,采用有限元分析软件DYNAFORM进行了坯料形状设计和拉深过程分析,确定了合理的工艺方案,并设计出了相应的冲压模具。