柴油机活塞组件结构参数对其密封性能的影响

以一款非道路高压共轨柴油机为研究对象,结合活塞温度场试验研究,建立了活塞组件运动学模型。着重研究了不同配缸间隙、开口端倒角对柴油机窜气量及缸内润滑油消耗的影响规律,运用响应曲面法分析了活塞环开口间隙对窜气量的影响,在此基础上对顶环及二环开口间隙参数进行优化,得到最优解。分析结果表明:配缸间隙的增大使得润滑油消耗增大,最大增幅为7.54%,配缸间隙对窜气量影响较小。顶环开口端倒角对窜气量影响较为明显,顶环开口端倒角从0增加到1mm,窜气量增大13%。顶环及二环开口间隙对柴油机窜气量影响具有线性关系,油环开口间隙对柴油机窜气量影响较小。顶环开口间隙0.42mm、二环开口间隙0.48mm为最优解,此时窜气量为13.11L/min。     

柴油机活塞环组动力学特性分析及多目标优化设计北大核心CSCD

以一款非道路柴油机为研究对象,结合实测活塞温度场建立了活塞环组动力学仿真模型,并通过漏气量和机油耗试验研究验证了模型的准确性。通过正交试验设计进行析因分析,选定顶环开口间隙、二环侧隙、顶环和二环切向弹力作为决策变量,引入支持向量机的帕累托多目标优化算法,以降低柴油机漏气量和机油耗为优化目标,通过K-means聚类算法得到3种优化方案。与原机相比,方案A的漏气量降低了3.69 L/min,降幅达23.50%,而机油耗只减少了0.27 g/h;方案B的漏气量和机油耗分别降低了2.55 L/min和0.49 g/h;方案C的漏气量只减小了1.39 L/min,但机油耗降低了0.44 g/h,降幅达12.05%。研究结果表明适当减小顶环开口间隙和二环侧隙和合理的切向弹力可以有效减小漏气量和机油耗,优化结果可为高效清洁的柴油机活塞环组设计提供理论依据。     

柴油机活塞环结构对机油消耗影响研究

以某柴油机活塞环组为研究对象,通过建立活塞环组的机油消耗计算模型,研究并总结了不同活塞环闭口间隙、环高、径向厚度对机油消耗的影响规律,最后经过机油耗试验对计算结果进行了验证。结果表明:在一环和油环闭口间隙一定的情况下,适当增大二环闭口间隙对降低机油耗有利;适当减小活塞环的环高和径向厚度都能减少机油消耗。本文可为类似活塞环设计和结构优化提供一定的理论依据和实践指导。     

电控排气阀开启/关闭角度对智能化低速柴油机性能的影响

以RT-Flex60C大型智能化低速柴油机为研究对象,建立了智能化柴油机工作过程仿真模型,用自主开发的大型智能化柴油机电控排气阀系统硬件在环(HIL)仿真试验平台和柴油机台架试验数据验证仿真模型的正确性;在此基础上,对电控排气阀开启/关闭角度对柴油机性能与排放特性的影响进行了仿真计算分析。根据分析结果提出了RT-Flex60C机排气门开启/关闭角度的优化方案。     

柴油机机油耗的优化改进及试验研究

以某柴油机为研究对象,针对低功率段柴油机排气歧管出现漏机油现象,对活塞油环槽上下侧面直线度、油环槽油带以及油环槽槽下侧面中的回油孔、泄油槽等设计参数进行优化和试验验证。结果表明:活塞油环槽下侧面增加回油孔设计使机油耗量由原型产品的19. 4 g/h降低到7. 5 g/h,柴油机漏机油试验通过率达98. 4%,从而有利于解决柴油机漏机油问题,对柴油机有效地降低机油消耗有指导意义。     

16V280ZJA型柴油机气缸套-活塞环摩擦损失计算分析

如何提高活塞环-气缸套摩擦副的可靠性和使用寿命,是提高柴油机的可靠性和耐久性的关键技术问题之一。采用基于一维Reynolds方程的数值模拟方法研究了16V280ZJA型柴油机活塞环-气缸套摩擦损失。计算结果表明,可以通过优化活塞环环高、开口间隙、环间间隙容积来减少摩擦损失。     

船用中速柴油机高压共轨硬件在环仿真平台开发

以MAN 6L16/24型船用中速柴油机为对象,建立了硬件在环仿真柴油机实时模型;研制了船用中速柴油机高压共轨硬件在环仿真平台;开发了高压共轨电控系统控制软件和硬件在环测控系统,并进行了电控系统硬件在环试验。试验结果表明:开发的电控系统控制软件可完成共轨系统轨压和喷射控制;建立的硬件在环仿真平台可为高压共轨系统执行机构性能测试和控制策略研究提供可靠的试验环境。     

ECU硬件在环用船用柴油机模型的开发

ECU硬件在环仿真测试平台的核心是建立既有一定的计算精度又能实时运行的柴油机仿真模型。鉴于船用柴油机系统尺寸大、试验成本高的特点,结合平均值法和充排法,基于MATLAB/Simulink软件平台,建立了某船用共轨柴油机的实时仿真模型。dSPACE实时平台仿真结果与动态试验结果的对比验证了该模型的精度及实时性。     

16V28OZJA型柴油机气缸套-活塞环摩擦损失计算分析

如何提高活塞环.气缸套摩擦副的可靠性和使用寿命,是提高柴油机的可靠性和耐久性的关键技术问题之一.采用基于一维Reynolds方程的数值模拟方法研究了16V280ZJA型柴油机活塞环一气缸套摩擦损失.计算结果表明,可以通过优化活塞环环高、开口间隙、环间间隙容积来减少摩擦损失.     

车用柴油机活塞环的试验研究

针对适用于中小高速车用柴油机的活塞环材料、结构、涂层等诸多对环组性能的影响进行较详细的分析试验,提供适应于中小高速车用柴油机活塞环开发的思路。     

柴油蒸发喷雾瞬态液相贯穿距模型及试验验证

考虑喷射初期喷嘴压力室内部压力建立过程,推导了适用于喷射初期的液相贯穿距模型。随后在定容燃烧弹内营造柴油机上止点附近高温高压氛围条件,采用背景光散射法试验研究了喷射压力、环境温度及环境密度对蒸发喷雾液相贯穿距发展历程的影响,并将试验结果与模型进行对比。模型与试验结果表明:在喷射初期,液相贯穿距并非按照Hiroyasu模型预测的随时间t线性变化,而表现出一个加速过程,与t1.5成正比;随后由于喷雾破碎和喷嘴压力室内部建压完成,液相贯穿距与t0.75和t0.5成正比。     

基于缸套失圆的活塞环结构参数对密封与摩擦性能的影响研究北大核心CSCD

以某非道路高压共轨柴油机为研究对象,采用仿真和测试相结合的方法,建立了整机耦合装配模型与活塞环组动力学模型,研究了干式缸套的失圆变形。在考虑缸套失圆变形的基础上,研究了活塞环结构参数对窜气量、机油消耗量和摩擦损失的影响,并通过正交设计方法进行了活塞环径向弹力、开口间隙和侧向间隙对窜气量、机油消耗和摩擦损失的影响研究。研究结果表明,活塞环结构参数中,二环径向弹力、二环开口间隙和顶环侧向间隙对窜气量的影响最大,油环径向弹力、二环开口间隙和顶环侧向间隙对机油消耗量的影响最大,油环径向弹力、油环开口间隙和油环侧向间隙对摩擦损失的影响最大。     

1980～1981年国外期刊内燃机论文题录

.旅合评述与盆机介绍.内燃机车最佳经济性的选取qH26/34型增压柴油机的研制qpH40/46型中速柴油机的热力试验国产船用和工业用小功率柴油机的主要发展方向qH25/34型增压柴油机结构的完善论提高qH25/34型增压柴油机的嫩油经济性关于改善运输式柴油机外特性问题新型可H26/26柴油一煤气发动机护热式燃烧室柴油机的发展用微型电子计算机对汽油机动力性能的研究斯图加特工业大学新建的内燃机和汽车研究所BMw公司的停缸法V01v。四缸废气涡轮增压的汽油机内燃机的燃料状况与未来动向发动机研究的现状及动向转子发动机技术的现状与将来三菱UEC45…     

基于LMD边际谱的柴油机气门故障诊断

针对柴油机气门间隙故障诊断问题,在WP7柴油机上模拟了多种气门间隙故障,测取了正常及故障条件下的缸盖振动信号。考虑柴油机缸盖振动信号具有非平稳的特点,提出一种基于局部均值分解边际谱和马氏距离的故障诊断方法。该方法在LMD边际谱的基础上定义了频率中心,并以此作为柴油机气门间隙的故障特征,利用马氏距离判断柴油机气门的工作状态。试验结果表明:该方法可以有效地提取柴油机气门间隙故障特征,实现柴油机气门机构故障诊断。     

柴油机缸套、活塞环快修中最佳摩擦副的选配

<正> 缸套、活塞环是柴油机中的重要摩擦副,对于新出厂的柴油机,其缸套和活塞环的选配都是由生产厂家经过试验筛选出来的。在一般的柴油机缸套、活塞环快修中,经常更换的是活塞环。然而,除了活塞环的尺寸外,往往难以很快判断出损坏环的合金成分及其生产厂家。如果随便找一副尺寸合适的环换上,这样做法就存在很大的盲目性,常会使整机的各项性能降低。现根据整机台架试验和实验室试验结果,对柴油机缸套、活塞环快修中的最佳摩擦副选配问题提出几点建议。 a.第一道环尽可能选用桶面镀铬环。因为第一道气环工作条件差,桶面环对改善润滑油膜分布     

柴油机主轴承磨损状态监测的试验研究

本文设计了在不同转速、不同负荷、不同主轴承间隙下的柴油机台架试验，通过对测得的柴油机机身、主轴承上的应变和振动信号进行时域和频域分析，寻找柴油机主轴承间隙与特征函数之间的规律，从而实现对柴油机主轴承磨损状况的监测。     

CA6DE3柴油机低机油耗开发

CA6DE3国Ⅲ排放电控柴油机的低机油耗开发是通过对活塞环、活塞与缸套的间隙和活塞第一道环槽的优化来实现的。试验结果表明,样机优化后的标定功率机油燃油耗比为0.07%,满足低机油耗开发工程目标0.2%的要求。     

某柴油机活塞漏气量的分析与优化

针对某柴油发动机台架试验过程中出现的活塞漏气量大问题,排查出是由于两级增压器漏气和第二道气环开口间隙偏大引起。通过仿真方法对第二道气环开口间隙进行分析,计算结果与测试结果基本一致。重新确定开口间隙范围,降低了活塞漏气量。     

柴油机气门间隙柔性自动调整系统设计与研究

为在同一工位实现不同型号柴油机气门间隙自动调整,设计了基于工业机器人、激光位移传感器、长度计及PLC与组态软件的柴油机气门间隙柔性自动调整系统。该系统采用一台工业机器人夹持着电动拧紧系统进行柴油机曲轴旋转,一台工业机器人夹持着凸轮基圆探测单元和气门间隙调整单元进行凸轮基圆相位探测与气门间隙大小调整。工作时,固接于机器人手臂末端的单个激光位移传感器实现机器人的精确智能定位,光栅型长度计实现对凸轮相位角信息的采样,并采用塞片法实现气门间隙大小控制。整个系统以PLC为控制核心实现信号处理、通讯及控制。该系统通过进行小样本样机试验测试,结果表明其间隙调整精度可达±0.05 mm,模拟生产合格率为98.6%,生产节拍可达550 s,极大地提高了柴油机气门间隙调整效率和质量。     

柴油机非稳态燃烧的循环模拟及其实测示功图验证

以燃烧放热模拟函数为基础建立了柴油机非稳态燃烧的环模拟模型，开发了相应的计算程序，对HD6108柴油机进行了计算。试验结果和计算结果对比表明，该循环模拟程序能够较好地预测柴油机非稳态工作时的性能。