平板类铸件倾斜浇注的我见

自看了本刊1985年第6期刊载的“热风花板的铸造工艺”及1986年第8期刊载的“平板类铸件的倾斜浇注”后,本人想就平板类铸件的倾斜浇注谈一点自己的体会。众所周知,平板类铸件在生产过程中,时常出现的铸造缺陷有夹砂、气孔和浇不到等。为了解决这些缺陷,生产中除了采取必要的措施外,铸件在浇注时往往要将砂型倾斜一个角度,即倾斜浇注。那么,直浇道是置于倾斜角的高处,还是处于低处,是一个比较重要的问题。我厂生产的产品中有一种     

用组芯立浇法生产铸铁大平板

我厂为某钢铁厂生产了一台连续铸管机,其中有几个尺寸较大的平板类铸件。最大的平板尺寸为3840×2840×150mm。铸造这样的平板,无论是采用地坑加盖箱水平浇注还是采用两开箱水平浇注或倾斜浇注,铸件均易产生气孔、夹砂及变形等缺陷。而且,我厂铸造车间也没有相应大的砂箱和起重能力,经研究决定采用组芯立浇法的工艺生产这些平板件(见工艺示意图)。     

导叶应用保温补贴的工艺研究

伴随着我国制造业的不断发展，大型长轴类、长筒类铸件的生产量大幅攀升，仅哈尔滨电机厂在2006年生产的水轮机导叶铸件一项产品就达到737．5t。在长轴类铸件的生产中，因立浇工艺简单，铸件组织性能好，以及不易产生应力变形等优点取代平浇而成为主流的浇注方法。但采用立浇最主要的铸造缺陷是轴线缩松。     

滚筒的平做平浇工艺

在用粘土砂生产较大的圆筒类铸件时,传统的铸造方法是采用平做竖浇(水平造型、竖直浇注)的工艺,铁水由雨淋浇口从上向下导入型腔。平做竖浇工艺虽有一定的优点,但也有其固有的缺点: ①平做竖浇配箱操作难度大。 ②浇注初期铁水落差大,造成铁水对型、芯的冲击大,进而产生铸件表面缺陷。 ③常在铸件浇注位置的顶部设大冒口,造成铸件     

消失模铸造工艺在密集小孔平板类铸件中的应用

密集小孔平板铸件的普通砂型铸造工艺十分复杂,而且合格率低,铸件难以清理。介绍采用消失模铸造工艺生产带有密集小孔平板类铸件的工艺方法。实践表明,该法具有独特优越性,生产出的孔板变形小、表面光洁;孔的内壁光滑、棱角清晰。     

反变形法生产大型平板铸钢件

铸件在从液态向固态转变的过程中,会产生热应力、相变应力及机械阻碍应力,如果这些应力之和超过合金的屈服强度,铸件将发生塑性变形,使铸件尺寸发生改变,严重时可能会因加工余量不够而导致报废。 变形是处于应力状态的铸件由不稳定状态自发地趋于稳定状态的结果。要防止铸件特别是平板类铸钢件变形并非易事,但我们在掌握了其变形规律后可以通过反变形法生产出合格的铸件产品。 平板铸钢件,一般指其断面长、宽与厚度之比     

解决纺机中梁变形的实践

我厂生产的纺机中梁是细长类铸件(见图),中间薄、边缘厚,铸件冷却过程中,薄部位先冷却并阻碍厚部位收缩而受压,厚部分后冷却收缩受阻碍而受拉,这样铸件极易产生变形。过去,我们在生产该件时,工艺上往往将型砂紧实度控制在80以上,浇注后4h打箱,但浇出的铸件绝大部分因变形量不合要求而报废。为改变这一状况,我们根据铸件结构、壁厚的特点,进行了工艺性试验。首先,在造型时将型砂紧实度     

大平板薄壁铸件的铸造工艺

针对壁簿、面积大、表面不加工的平板铸件易出现的弯曲变形、表面质量差等问题，采用平做立浇、组型串铸、中部敞开武酌铸造工艺。砂型表面用钢板紧固，并选用合理的浇注工艺，能有效控制大平板薄壁铸件发生弯曲变形，并可提高铸件表面质量。     

防止大型薄壁端封板铸件变形的措施

黄石纺织机械厂生产的纺织机械产品中,薄壁平板件较多,在湿型铸造中易产生变形、夹砂、粘砂、浇不到等缺陷。其中端封板是重要铸件,其重量540kg,材质HT150,铸件外轮廓尺寸为3000mm×1440mm×60mm,主要壁厚12mm,属于大型薄壁件。铸件要求表面光洁,不允许变形。该件采取手工湿型铸造,5t/h冲天炉熔炼。生产中,端封板经常发生翘曲变形,即铸件中间部位翘     

平板类铸件的倾斜浇注

读了《机械工人》(热加工)1985年第6期上刊登的《热风花板的铸造工艺》一文后,本人根据铸造工艺理论及工作实践,对文中提出的在倾斜浇注时将直浇道置于高处、而将出气冒口置于低处的工艺方法持有不同的看法,感到有必要提出来探讨。平板类铸件采用倾斜浇注工艺时,宜将浇口置于最低处,而将出气冒口安放于最高处。此种工艺方法有以下几点好处:第一,由于金属液由铸型底部注入,金属液自下上溢,充型平稳,可避免平浇时分散的薄层液流状态。     

用顶注搭边雨淋浇口铸造滑块

滑块铸件是橡胶机械QLE-D1200×300平板硫化机上的关键零件,属箱体类结构,铸件材质HT200,重量2750kg,不得有缩松、气孔和砂眼等铸造缺陷,铸件整体硬度分布要求均匀。 以前,我厂生产这种大、中型箱体铸件(灰铸或球铁)时,大多采用底注顶冒工艺。认为它浇注平稳,不飞溅,可以防止金属氧化,是保险的工     

缝隙式内浇道在铸件上的应用

在铸造生产中,一般的薄壁箱体类铸件,不论其形状如何,在结构上都具有一个共同特点,就是其箱体内腔是由砂芯组成且壁薄。因此,内浇道的开设位置、形状以及铁水流动方向,对铸件质量都具有一定影响,如处理不当,可能会产生冲砂冷隔、气孔等铸件缺陷。     

铸铝件呛火缺陷形成的原因及防止措施

在相当长的一段时间内,我厂的ZL102合金铸件在浇注时,经常发生严重的呛火现象。铝液从浇冒口喷出危害工人的人身安全,造成铸件报废,影响生产进度的完成。 一、原因分析 根据我厂生产壳体类铸件的实际情况,认为产生该缺陷的主要原因有: 1.合箱过早:往常,车间造好型之后,立即下芯、合箱。中间间隔5～7h之后进行浇注。由于型芯是干型,砂型是湿型,合箱之后,型芯必然要     

“引流片”在薄壁精铸铝件上的应用

我厂生产的熔模精铸铝件支架(如图示),材质为ZL102,铸件净重16g,最小壁厚1.5mm。采用水玻璃型壳、氯化铵硬化工艺生产,涂挂6层。由于铸件壁薄,在铸件A处经常出现“浇不到”缺陷,造成铸件大量报废,废品率高达70～80％,严重时可达100％。     

对“平板类铸件倾斜浇注”的一点看法

本刊1986年第8期刊登的“平板类铸件的倾斜浇注”一文,指出在平板类铸件倾斜浇注的情况下,若将出气冒口置于最低处存在着较大的弊病,这点笔者表示赞同,但对文中所提出的将浇注位置放于最低处,却有不同的看法。笔者以为,将浇注位置及出气(或带补缩)冒口都放在最高处为佳。对平板类铸件采用倾斜浇注工艺时,将内浇口置于最低处,虽能使金属液自下上溢,充型平稳(这对于易氧化、易吸气的金属液来说是较好的充型     

内浇口对球墨铸铁缩松缺陷的影响探讨

浇注系统在铸造生产中的作用对铸造工作者来说都十分清楚，但在实际应用中工艺设计人员往往只注重横浇道及冒口的设计，对内浇口往往从型板布置的设置需要进行设计，从而造成铸件内部产生缩松、缩孔类缺陷，这时通常用调整工艺及过程控制是不能消除的。我公司在生产球墨铸铁时对内浇15的设计进行了有益的探索，并取得了很好的效果。现结合我公司生产实例对其进行分析探讨。     

压边浇冒口的类型及应用

压边浇冒口具有结构简单,补缩力强、挡渣除气效果好、操作简单、清理方便、工艺出品率高等一系列优点,因此越来越广泛地被实际生产所采用。 这种浇注系统的应用范围,已由原来的小件扩大到10t左右的中大型铸件、有色铸件以及其它牌号的特种材质铸件。铸件形状也随之扩大使用到大型箱体、墙板类等结构复杂的铸件。充分显示了它在浇注系统中所具有的优     

确保层浇质量的新设计

高大、复杂和质量要求较高的铸件,例如机床床身等,工艺设计多数采用阶梯式浇注系统,即逐层浇注,一般为两层。正确的浇注系统能保证金属液流动平稳、温度分布合理,型腔排气畅通。但按生产上通用的封闭──开放式原则设计,虽可保证层浇,即下属先进,上层后进,然而上层进入时,下层仍有大量金属滚涌入,这样下层进入金属液过多,无法实现上层浇时,下层不浇的工艺要求,致使下层铸型、铸件过热。而铸件重要部位通常置于铸件浇注位置底部,而底部恰居不利位置,这样势必造成铸件缺陷(如表面缺陷、性能不合格缺陷)增多。下面介绍一种确保层浇质量的新设计…     

平做竖浇铸造工艺的应用实例

CY6140型普通车床床身工艺方案是平做竖浇工艺方案中典型、成功范例之一。“平做”简化造型、下芯等工艺操作,“竖浇”保证铸件质量。该工艺适合铸件加工面多、大,质量要求高,而“平做平浇”不能满足质量要求的铸件。 在CY6140型普通车床床身、床鞍、上刀架、中刀架、下刀架、盖等十余种铸件的生产中,经过     

提高型壳强度的工艺实践

我厂生产的ZK200型万向联轴器花键叉头,材料为ZG40Cr,重40多公斤。为节省材料,减少机加工工时,我们采用熔模铸造法生产,使铸件重量下降到24公斤。生产初期,铸件在浇注时大量跑火,废品率高达80％以上。经分析,浇