怎样安全使用液化石油气钢瓶

怎佯安全使用液化石油气钢瓶?减少钢瓶着火爆炸事故?笔者根据多年的工作体会,认为最关键的是抓好如下四个环节。一是把住液化石油气钢瓶的质量关;二是提高液化石油气钢瓶的灌装质量;三是对灌装后的液化石油气钢瓶必须进行严格的气密性俭查;四是做好安全使用液化石油气钢瓶的宣传及售后服务工作。     

液化石油气钢瓶的修复与检验

为节约钢材,本文对焊接质量不合格的民用液化石油气钢瓶提出了一套较好的修复工艺及程序。在大量检验与修复工作的基础上,笔者建议,民用液化石油气钢瓶的制造探伤率应由0.6％提高到20％。     

液化石油气钢瓶的安全与定期检验

通过论述液化石油气基本性质,阐述液化石油气钢瓶的潜在危险性,在用液化石油气钢瓶存在的安全隐患以及防止液化石油气钢瓶事故发生的措施和安全工作环节。     

液化石油气钢瓶残余变形率的测试

在钢瓶判废研究工作中,我们针对钢瓶残余变形率的测试方法进行了探讨。本文通过试验对比,认为用内测法测定液化石油气钢瓶残余变形率准确度较高,并比较详细地介绍了内测法的试验过程和数据整理方法,最后用内测法进行了实例计算。     

对液化石油气钢瓶的财务管理与会计核算之探讨

液化石油气钢瓶是每个液化气公司的具有较大数额的实物资产，它又是作为特种设备的移动式压力容器，为确保液化石油气钢瓶的安全使用，国务院2003年3月颁布的《特种设备安全监察条例》中己将其纳入了管理的范畴。根据《条例》的有关要求，国家质检总局2003年4月发布了饩瓶安全监察规定》。觎定》的制定旨在加强气瓶的安全监察，保证气瓶的安全使用，保护人民生命和财产的安全。铡定》对气瓶的设计、制造、充装、运输、储存、销售、使用和检验八个环节的管理要求作出了具体的规定。     

液化石油气钢瓶超量充装危险性及防范

分析了液化石油气钢瓶超量充装随温度上升引起的压力剧增及体积增大的危险性和超量充装的原因,提出了防范液化石油气钢瓶超量充装的措施。     

YSP-15液化石油气钢瓶容积膨胀率的研究

本文以试验数据为根据,采用塑性理论来分析YSP-15钢瓶的变形规律,并对CJ1-3-80标准“膨胀率必须等于或大于10％”的规定进行了讨论。通过分析认为,热处理工艺是提高钢瓶塑性指标的关键。     

液化石油气钢瓶检验时爆炸事故的分析

介绍了液化石油气钢瓶检验时发生爆炸的实例,分析了爆炸原因,计算了爆炸能量,最后提出了笔者的建议。     

液化石油气钢瓶封头冲压断裂原因的分析

本文针对液化石油气钢瓶封头冲压废品率高的问题,分析了国产钢板的性能、酸洗条件以及冲压润滑剂等因素对冲压废品率的影响,最后提出了降低废品率的建设性意见。     

液化石油气球罐的安全性问题

目前,球形容器在石油、化工、冶金、城建等部门得到了比较广泛的应用。由于种种原因发生了几起严重事故,造成了严重损失。因此,提高球形容器的建造质量、确保球形容器的安全运行,已成为十分迫切的问题。液化气球罐的建造要经过设计、选材、压片、现场组装焊接、整体热处理、水压试验等很多工序;在使用中,液化气球罐壳体还要长期接触含有 H_2S 的介质。因此,液化气球罐的安全性与很多因素有关。本文仅就与液化石油气球形容器(以下简称液化气球罐)的安全性有关的一些问题进行分析。一、液化气球罐壳体常用钢材焊接裂纹分析推荐的液化气球罐壳体用钢有 A3F、16MnR、     

液化石油气钢瓶爆裂的金相和电镜分析研究

以某厂生产的液化石油气钢瓶一起爆裂事故为例,通过对断口部位材料组织的金相和电镜分析后,提出钢瓶的失效原因主要是存在严重的焊接缺陷。文中并指出今后除提高钢瓶的制造质量,加强检验外还应注意安全使用等。     

液化石油气球罐腐蚀分析及管理

通过对炼油厂储存液态烃球罐的腐蚀环境及维修历史的分析、腐蚀介质对球罐腐蚀的类型及其机理的探讨,得出引起LPG球罐腐蚀主要因素是硫化物应力腐蚀。提出加强球罐日常运行中的腐蚀物检测、控制H2S质量浓度10mg／L内、H2S含量超标的LPG停留球罐时间不超过48h、腐蚀裂纹维修后球罐表面硬度控制在HB200内并且作应力消除处理及做好球罐防腐等方式,是控制硫化物应力腐蚀的现实可行的管理方法,可以消除长周期运行中球罐内可能的腐蚀介质对球罐带来的安全影响。     

液化石油气球罐腐蚀问题管理研究

新时期,原油加工出现了着硫含量不断升高问题,基于这种现象,硫化物普遍存在,如果长期得不到改善,将会影响储油装置运行的安全、高效与平稳,诱发腐蚀问题.在实际生产环节,一旦发生腐蚀,极易造成球罐泄漏,其后果是很难估量的.基于此,需要深入研究球罐腐蚀成因,对腐蚀机理进行分析,在此基础上,提出合理建议,加强管理,降低球罐腐蚀的...     

液化石油气钢瓶瓶体冲压裂纹的产生及其对策

通过试验和对生产过程的考察,分析了液化石油气钢瓶瓶体冲压裂纹产生的原因,并采取了相应改进措施。     

用外测法测定液化石油气钢瓶的容积残余变形率

本文针对国内液化石油气钢瓶容积残余变形率所惯用的内测法及其存在的计算复杂、误差较大等缺点,提出了国际上通用的外测法及其测试装置的设计。用该装置经实测表明,其具有结构简单、操作方便、读数准确等优点,可供同行选用。最后笔者建议,钢瓶出厂时的容积残余变形率以不大于6％为宜。     

液化石油气铜片腐蚀不合格的研究分析

针对中国石油长庆石化分公司液化石油气铜片腐蚀不合格现象,对引起液化石油气铜片腐蚀不合格的原因进行了分析。分析结果表明硫化氢及硫化物不是导致铜片腐蚀不合格的主要原因,由于原料变化,导致原料中含有含氧化合物,并最终形成有机酸,此类酸通过MDEA和脱硫剂无法去除,导致液化石油气铜片腐蚀不合格。     

解决液化石油气铜片腐蚀不合格的有效途径

液化石油气中的硫含量和铜片腐蚀是两个互相关连的关键性质量指标。格尔木炼油厂将湿式脱硫技术与干式脱硫技术相结合 ,开发并应用了一种新型的液化石油气精制工艺 ,解决了铜片腐蚀不合格的难题。1　液化石油气铜片腐蚀不合格的原因分析液化石油气中含有元素硫Ｓ、硫化氢Ｈ2 Ｓ、甲硫醇ＣＨ3ＳＨ、氨气ＮＨ3和氧气Ｏ2 等杂质。这些杂质在不同的情况下对液化石油气的铜片腐蚀都有不同程度的影响。(1 )在常温常压下 ,元素硫能直接与铜片发生反应 ,生成黑色的硫化亚铜沉淀Ｃｕ2 Ｓ。液化石油气中元素硫的浓度在 0 .5～ 1 μｇ/ｇ时 ,铜片腐蚀就…     

液化石油气储罐的H2S应力腐蚀

用16MnR钢制造的液化石油气储罐在湿H2S环境中,易发生应力腐蚀开裂.严格控制材料质量、焊后进行热处理使焊缝及热影响区的硬度低于HB200(碳钢和低合金钢),降低介质中H2S的浓度(＜10mg/L)以及定期对储罐进行检查,是防止H2S应力腐蚀开裂的有效办法.     

一则液化石油气管弯头腐蚀失效的分析

对一失效液化石油气管弯头进行了裂纹宏观分析、化学成分分析、金相分析、断口形貌观察及能谱分析,结果表明弯头材质存在一定程度的敏化,在含有少量硫化氢和水汽的工作介质中,发生晶间腐蚀,诱发裂纹,继而在综合应力作用下发生了应力腐蚀开裂。