玻璃纤维增强PEEK复合材料成型工艺研究

本文初步探索了玻璃纤维增强聚醚醚酮(PEEK)复合材料的成型工艺．通过力学性能、微观形貌分析等试验,探索了不同工艺参数对玻璃纤维增强PEEK复合材料性能的影响,进而制定了复合材料较优的成型工艺参数．其成型工艺参数包括冷却速度、成型压力、成型温度、保温时间．     

基于GA-ELM及遗传算法的注塑件成型工艺优化

以某电器扣盖壳体注塑成型工艺参数优化为例,对正交试验结果进行极差分析,得到各工艺参数对塑件翘曲变形量的影响程度顺序为保压时间＞模具温度＞注射时间＞熔体温度＞保压压力＞冷却时间.利用遗传算法优化后的极限学习机网络模型(GA-ELM)预测该塑件的翘曲变形量,得到训练好的GA-ELM模型可以很好反映6个工艺参数与翘曲变形量之...     

注塑件翘曲变形分析与成型工艺参数优化

基于正交实验设计,利用Moldflow软件对注塑件注塑成型进行数值模拟。结果表明,保压时间、注射时间、熔体温度对注塑件翘曲变形的影响高度显著。运用方差分析,研究注塑成型参数对注塑件翘曲变形的影响,进行多元线性回归分析,发现注塑件翘曲变形幂函数回归模型与实验数据有很好的相关性。以影响翘曲变形的主要工艺参数为设计变量、翘曲变形为目标函数,建立幂函数回归优化模型,对成型工艺参数进行优化,得到的翘曲变形值小于主实验中的翘曲变形最小值,表明该方法具有较好的工程实用价值。     

PEEK的注塑成型工艺及其性能研究

采用YX-IVA注塑机,研究PEEK粒状物(威格斯PEEK 90G和长春吉大PEEK 085G)的注塑条件,确定了两种材料的注塑温度、压力和加热时间主要注塑条件.同时采用ISO 20795.1:2013中规定的测试方法,对上述两个型号的挠曲强度与模量、冲击强度以及挠曲性能进行测试.结果显示:两种型号的PEEK的性能均高...     

基于Moldflow流动分析的薄壁注塑件成型工艺设计

提出了一个基于Moldflow的薄壁注塑件成型工艺设计的方法.将注塑成型质量分解为8项质量指标,并从Moldflow分析结果中提取相关数据,再利用加权法综合这些质量指标.通过选择具有代表性的近百组工艺参数,编写程序对其相应的成型质量进行比较,最终获得较为理想的成型工艺设计数据.     

基于CAE的注塑件结构及成型工艺参数优化

应用CAE软件模拟注塑件的成型过程,分析制件潜在的质量缺陷,通过优化制件结构及浇注系统改善了制件成型质量;结合正交试验方法,通过流动＋翘曲分析对模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力和保压时间等注塑工艺参数进行优化,获得最佳工艺参数组合,为生产合格制品提供理论依据。     

基于响应面模型的注塑件精密成型工艺优化

为了提高注塑件品质,对注塑件进行了成型工艺优化.结合中心复合试验设计,采用Moldflow软件和响应面模型方法,拟合得到注塑件二阶响应面模型,由响应面模型获得成型最佳产品品质的工艺参数组合.采用Moldflow软件对该工艺参数组合进行了分析.结果表明:采用响应面模型预测与Moldflow软件分析得到的体积收缩率相差约0...     

注塑件成型缺陷分析与解决方案

针对耳罩圈注塑件填充不足和熔接痕的缺陷问题,本文从注塑模具浇注系统分析入手,找出存在的问题,制订出改正措施,并最终解决了这些缺陷问题;在针对使用一模六腔模具成型的护盖注塑件存在缩痕缺陷的问题,通过采用了控制流入模具型腔熔体量平衡的方法,最终达到了消除注塑件缺陷的目的;针对薄壁壳体注塑件变形等缺陷的问题,则采用了脱件板方...     

成型工艺参数对MBS、PP注塑件收缩率的影响

运用Taguchi技术研究了成型工艺参数对甲基丙烯酸甲酯-丁二烯一苯乙烯共聚物(MBS)和聚丙烯(PP)注塑制品收缩率的影响,并获得优化的成型工艺参数以使制品的收缩率最小.以碱性蓄电池壳为例,利用L9(34)正交矩阵进行实验,研究对比了成型工艺参数对制品收缩率的影响程度.结果表明,所选成型工艺参数中冷却时间和注射时间对MBS制品的收缩率影响较大.熔体温度和冷却时间对PP制品的收缩率影响较大.     

复杂薄壁注塑件注射成型工艺CAE分析及参数优化

针对单反相机外壳在实际生产中废品率过高的问题,创建了单反相机外壳的三维实体模型和模流分析模型并对工厂原始方案进行了CAE分析。在没有改变模具结构的情况下,通过改变模具温度、熔体温度、注射时间、保压时间等注塑工艺参数解决了注塑中出现的变形开裂和充填不足等缺陷。研究表明:CAD/CAE软件和正交实验法是提高复杂薄壁注塑件产品合格率的有力武器。     

浅谈注塑件的成型缩痕

分析注塑件产生缩痕的原因，并从成型工艺角度出发提出解决缩痕的对策。     

超声处理配合烧结成型工艺制备PEEK/石墨复合材料

引进超声波对聚醚醚酮(PEEK)/膨胀石墨/无水乙醇体系进行震荡,层间剥离膨胀石墨的同时实现了膨胀石墨在复合材料体系中的良好分散,烘干得到成型前驱体.进一步地,采用烧结成型工艺制备了PEEK/膨胀石墨复合材料片材.考察了超声液体介质对膨胀石墨剥离效果的影响,同时研究了膨胀石墨含量以及烧结成型过程工艺参数对复合材料片材导...     

倒陷式注塑件最佳成型方法

生产有倒陷式塑料制品是挑战塑料模具加工企业的一大难题.倒陷式注塑件是指在为了阻止注塑件沿着分模方向滑开,设计有突起或凹陷.这些结构阻止了模芯方向的移动,结果,通常必须使用到辅助模具部件,如滑动模芯或内部模芯伸缩机构,最终达到制品成形的目的.倒扣设计常常被用于生产旋装瓶盖等有螺纹制品和唇膏壳等扣合产品以及各种日用品、医疗、汽车和其它产品.带螺纹的瓶盖很好的说明了与倒扣相关的复杂结构.在瓶盖成型后,制品的螺纹和模芯的螺纹啮合在一起,必须在模芯被拉出和瓶盖从模具中移出之前分开.     

注塑成型工艺参数对壳盖注塑件翘曲变形的影响

以降低注塑件翘曲值为目标,采用正交试验法,得到注塑成型工艺参数对翘曲值的影响程度由强到弱依次为保压压力、熔体温度、注射时间、保压时间和冷却时间。对单个注塑成型工艺参数变动和多注塑成型工艺参数交互作用进行了分析。结果表明:延长注射时间或升高熔体温度,均可使翘曲值先增大后减小;增大保压压力或延长保压时间均可使翘曲值逐步缩小;延长冷却时间,翘曲值则先减小后增大;翘曲值在保压压力与熔体温度、注射时间与熔体温度的交互作用下发生显著变化,而保压时间与保压压力、保压时间与熔体温度的交互作用则对翘曲值的影响不明显。     

注射成型工艺参数对大型注塑件滞流效应的影响分析

滞流效应是大型注塑件成型时经常碰到的一个问题,利用专业模流分析软件MPI对大型注塑件的滞流效应进行了研究、分析。以显示器外壳为实例,通过不同设计方案的分析对比,得出了不同工艺参数(主要包括模具温度、熔体温度、注射压力)下滞流效应的形式、特点,研究了注射成型工艺参数对大型注塑件滞流效应的影响效果,为该类塑件的设计与生产提供了参考。     

基于模流分析技术的高光双色注塑件成型工艺研究

借助Moldflow Synergy分析软件对某双色底壳产品进行计算机辅助工程(CAE)模拟仿真。结合浇注系统的设计原则,确定了该产品模具浇注系统参数:模具型腔采用一模二腔布置;第一次成型外层选用聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)材料,采用点浇口进胶方式,浇口尺寸为1.3 mm;第二次成型内层选用丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)材料,采用潜伏式点浇口进胶方式,浇口尺寸为1.8 mm。同时还通过成型窗口分析,得到了PMMA材料和ABS材料的最佳工艺参数范围:PMMA材料的最佳模具温度为100℃,熔体温度控制在300~340℃,注射时间控制在0.2~1.1 s;ABS材料的最佳模具温度为60℃,熔体温度控制在220~260℃,注射时间控制在0.1~1.2 s。     

FDM成型工艺对PEEK/CGF复合材料翘曲变形的影响

为降低连续玻璃纤维增强聚醚醚酮复合材料增材制造样件的翘曲变形,优化增材制造基础工艺参数,通过单因素试验、Plackett-Burman Design试验与Box-Behnken Design试验,研究了打印过程中的热效应,即保温舱温度、层厚、成型平台温度、打印速度等工艺参数对连续玻璃纤维增强聚醚醚酮复合材料样件翘曲变形的影响规律,得出如下结论：研究发现打印工艺对翘曲度的影响程度是不同的,影响程度依次为B (层厚)> C (成型平台温度)> A (保温舱温度)。研究发现打印工艺参数之间是会对翘曲变形产生交互作用的,并且影响程度也较为显著(PB析因试验中大于t值),即B> C> A> AB> BC> D (打印速度)> BD。研究发现喷头温度440℃,成型平台温度100℃,保温舱温度90℃,层厚0.3 mm,道间距为0.5 mm,打印速度2 mm/s时,翘曲度可达到0.23%。     

基于Moldflow的手机盖注塑件成型优化设计

基于Moldflow分析软件,介绍了MPI/Flow(流动分析模块)的优化流道设计,并结合对手机上盖进行动态流动分析,以及制品熔体的流动行为进行预测,从而确保制品的可制造性.对初步分析制品单个浇口的方案进行修改,得到最佳的双浇口方案,优化出浇注系统.     

聚碳酸酯注射成型工艺探讨

聚碳酸酯树脂是新型热塑性工程塑料之一。它具有优良的机械性能;使用温度范围广(-100℃～120℃);优异的尺寸稳定性,且透明无毒。用它可成型各种机械部件,电器零件等工业制品,以代替金属,特别是有色金属,合金和其它材料。 西德于一九五三年最早开始了聚碳酸酯(英文缩写为PC)的研究工作,以后     

同步带成型工艺的探讨

介绍模压法橡胶同步带成型工艺流程及装备，重点阐述了耐磨布套的制作，强力层的缠绕，张力的控制及张力器原理，最佳胶层厚度控制，及它们与成品带质量的关系。