超低碳超低硫钢控硫工艺研究

介绍了首钢股份公司迁安钢铁公司在冶炼超低碳超低硫钢过程中工艺、操作等方面的经验,并试验对比低硫钢和超低硫钢对硫含量的控制,得出了硫含量的控制工艺路线,成品w(S)≤0.003 5%的过程能力指数由0.85提高至1.13。通过铁水预处理、转炉主副原料控制、生产计划优化、出钢渣洗、RH脱硫等措施可将低硫钢种90%板坯成品w(S)控制在0.003%以内,与低硫钢种RH工序前均采取相同工艺的前提下,不同的是在RH合金化后,加入脱硫剂将钢液w(S)从0.002 6%降低至0.001 4%,最终超低硫钢成品w(S)全部控制在0.002%以内。     

低硫低碳钢LF冶炼过程控碳实践

南钢板材低硫低碳([S]≤0.0020%、[C]≤0.070%)钢,主要是管线钢、低温容器和超高强船板等高附加值钢。对碳、硫的特殊要求,需要转炉低碳低硫出钢,LF炉进一步深脱硫,导致加热时间长电极增碳严重,超低硫和低碳控制形成了矛盾。本研究以现场数据分析为基础,充分发挥LF炉处理过程冶金动力学和热力学条件,通过优化LF炉过程电极处理模式和钢包底吹流量模式,使LF炉冶炼低碳低硫钢过程,在保证硫含量稳定控制的同时,过程增碳稳定控制在0.0020%以内。     

高品质中厚板低硫冶炼工艺优化

为了实现超低硫中厚板的稳定生产,对中厚板冶炼工艺进行了优化。转炉出钢脱氧合金化顺序调整为增碳剂—石灰、预熔渣—铝铁—硅锰合金,LF精炼进站后加入石灰造渣。工艺优化后,LF炉渣Al_2O_3含量控制在20%～27%,碱度控制在5～12。生产的Z25钢和Z35钢平均硫含量分别由0.004 5%和0.003 8%降到了0.003 6%和0.003 1%,硫含量小于0.004%的比例分别由25%和36%提升到57%和83%。采用铁水预处理,成品硫含量能稳定控制在0.002 0%以下,对有特殊需求钢种可以控制在0.001 5%以下。     

超低硫X65QS管线钢硫含量控制的生产实践

介绍了永钢采用110 t电炉→LF精炼→VD精炼→连铸工艺生产超低硫X65QS管线钢硫含量控制的生产实践。各工序硫含量得到严格控制,电炉平均脱硫率16.35%。出钢过程用铝1 kg/t脱氧,同时随钢流加入石灰6 kg/t和精炼合成渣2 kg/t。LF炉采用喂铝线、复合碳化硅和铝豆对渣面扩散脱氧,造高碱度白渣对钢水深脱氧、脱硫,LF炉平均脱硫率89.2%,精炼结束后钢水平均硫含量0.000 93%。LF精炼结束到连铸工序过程平均增硫0.000 1%,最终成品硫含量平均0.000 9%。通过控制入炉料硫含量,提高LF精炼炉深脱硫能力,防止精炼后回硫等措施,生产的超低硫X65QS大圆坯硫含量符合下游客户要求,具备批量生产成品硫含量在0.002%以下的超低硫钢的能力。     

火花源原子发射光谱法在线测定钢中的超低碳超低硫

应用ARL3460 SMS2000 HS-FF全自动光谱分析系统对超低碳超低硫进行了在线检测控制,采取了合适的试样制备方法、氩气纯度控制、工作曲线优化、在线质量控制等手段。碳、硫元素的检出限分别为0.000312%、0.000081%。精密度和准确度试验表明,该方法适用于钢中超低碳超低硫的在线分析。     

超低硫管线钢硫含量控制实践

结合唐山钢铁集团公司超低硫管线钢试验生产实践,介绍了全流程硫含量控制技术,指出了超低硫冶炼的关键控制点在铁水预处理和精炼.抗氢致裂纹的关键在于钢中央杂物的控制.得出了通过全过程硫含量控制能够牛产超低硫管线钢的结论.     

超低硫钢生产工艺的研究与应用

莱钢银山型钢炼钢厂在超低硫钢([S]≤30 ppm)生产过程中,受原料、工艺条件等因素影响,终点钢水硫含量控制较不稳定,通过系统分析原料、转炉等工序对脱硫效果的影响,细化工艺流程,同时研究开发钢水固硫剂,使终点硫含量稳定在0.002%以下,满足了低硫钢生产需要。     

LF低碳超低硫钢精炼工艺研究

针对研发低碳超低硫钢时LF钢水深脱硫过程增碳量大、脱硫效率低等问题,分析了LF精炼过程不同阶段增碳趋势及脱硫效率。通过对LF停送电任务的重新分配,将精炼过程的脱硫期集中在两次停电搅拌期内,弱化送电期脱硫功能,最大效率地发挥了停电期脱硫效率。优化工艺后LF精炼过程增碳控制在0.005%以下,脱硫率达90%以上,可稳定生产硫含量在0.0008%以下的钢产品。     

超低硫钢精炼工艺生产实践

采用“铁水脱硫－转炉－钢包喷粉脱硫－LF炉精炼－RH精炼－连铸”工艺路线,通过钢包喷粉脱硫环节,降低LF炉精炼的到站硫含量,实现LF炉精炼快速深脱硫,将钢水硫含量稳定地控制到0.0015%以下,满足生产超低硫优质板材钢种的需要。     

济钢120t转炉深脱硫工艺实践

对济钢120 t转炉深脱硫工艺进行了深入探讨,提出了控制措施。通过选用优质石灰和废钢、优化铁水预处理确保精炼前钢水低硫,并通过完善转炉操作、优化渣洗技术、控制炉渣成分和渣量很好地控制钢中硫元素含量,达到了低硫钢种超低硫含量的要求。     

高级别车轮钢BOF-RH-CC工艺技术研究与实践

为了进一步提高生产效率、降低生产成本,同时减少大尺寸夹杂物超标,提出了采用"BOF-RH-CC"路线生产车轮钢工艺。通过系统地实验室试验与工业试验,研究了"BOF-RH-CC"工艺路线下的硫含量、温度以及夹杂物控制等关键技术问题。结果表明:在KR工序通过采用新型脱硫剂,可以将84%炉次的铁水硫的质量分数控制在10×10~(-6)以下;在转炉工序回硫主要影响因素为KR脱硫渣,当扒渣率为95%时,KR渣带硫量占入炉总硫量比例达到了26.7%,而当扒渣率在99%时,KR渣对转炉回硫仅占6.8%,应当保证KR处理后顶渣去除率控制在99%以上;在精炼RH工序当RH吹氧升温量不大于100 m~3,不仅满足温度要求,同时也达到了洁净度的要求;在低氧条件下将夹杂物控制为高熔点且不易变形的CaS-Al_2O_3类夹杂,降低了钢种大尺寸夹杂的数量。通过上述研究,在"BOF—RH—CC"工艺路线下,可将成品钢中硫的质量分数和TO的质量分数分别控制在20×10~(-6)和12×10~(-6)以下,同时钢中大尺寸夹杂物数量降低了50%,满足钢种对硫含量、温度及夹杂物的要求,实现了该工艺的稳定控制。     

VD炉氧脱碳工艺生产实践

 为了研发MCCR低碳钢种,采用KR→转炉→VD炉→LF炉工艺流程,开发利用VD炉氧脱碳工艺,生产超低碳钢(w([C])小于0.02%)。复吹转炉出钢w([C])小于0.06%,沸腾出钢,出钢过程平均脱碳率为33%;VD炉真空处理保持深真空(小于67 Pa),脱碳率达到65%,实现脱碳后平均w([C])为0.006 7%,最低w([C])为0.002 3%。LF炉采用控制增碳深脱硫,完全能够满足MCCR超低碳超低硫钢生产需求。     

STELCO-LAKE ERIE厂低硫钢的生产

Stelco Lake Erie厂（LEW）生产满足要求的低硫钢和超低硫钢。本文将详细讨论在炼钢实践中，LEW成功生产的抗氢质裂纹（HIC）等级为X52的ERW线材（其硫含量低于15ppm）以及HSLA类钢种（其硫含量低于50ppm）。     

安钢LF-VD钢水脱硫工艺研究

通过研究安钢150 t LF-VD工艺流程下不同钢种的脱硫工艺及其脱硫效果,为采用该工艺流程生产不同成品硫含量要求的钢种提供了操作依据。研究结果表明,通过控制LF炉的精炼渣碱度、LF精炼目标硫含量,以及VD处理抽真空模式、极限真空度和真空处理时底吹氩气流量,可以获得良好的脱气和脱硫效果。对产品标准要求成品硫含量分别不超过0.005%、0.010%和0.015%的钢种,采用不同的钢水脱硫工艺控制后,其钢中硫含量可分别达到0.001%左右、0.006%以下和0.009%以下,LF-VD工艺总平均脱硫率为92.31%、86.22%和80.39%;VD后试验钢中氢含量可达0.0001%以下,氮含量平均为0.0040%,均能满足钢种要求。     

本钢炼钢生产工艺实现重大突破

本钢成功生产出含硫量少于 0 0 0 0 5 %的超低硫钢 ,为本钢开发生产X70及以上级别石油管线钢、高级别汽车用钢等“双高”产品打下了坚实基础 ,标志着本钢炼钢生产工艺达到了国内领先水平。控制炼钢生产中钢的硫含量生产超低硫钢 ,是开发并批量生产X70及以上级别石油管线钢的一     

在CS-244碳硫测定仪上进行超低碳硫分析的探讨

随着科学技术的发展,超低碳或超低硫的材料日益增多,正确地分析超低硫超低碳无疑对生产这些材料是至关重要的。然而金属材料中的超低碳和超低硫的分析历来是比较困难的问题,人们虽然做过大量工作,但多数方法仍不够理想,自高频燃烧-红外检测方法问世以来,从它在常量碳硫测定中应用的情况来看,该法灵敏度和精度比较高,似可用于超低碳和超低硫的分析,值得探讨。为此我们进行了以下工作。试验证明,LECO GS-244红外碳硫测定仪测定超低碳硫(pom)试样,效果甚佳,精度可达±2     

半钢冶炼过程回硫控制研究

随着西昌钢钒高级别钢种的不断开发,转炉控制硫含量越来越困难。为了满足低硫品种钢的要求,调查得出半钢冶炼过程回硫主要因素为脱硫渣未扒净、炼钢辅料带入及冶炼过程炉渣成分不合适。通过优化脱硫扒渣工艺、控制转炉入炉原材料、优化转炉冶炼工艺及出钢过程渣洗脱硫,转炉平均回硫由原来的0.003%降低至0.001%,回硫控制效果明显。     

高级别管线钢硫含量的控制

X70和X80高级别管线钢要求的硫含量极低,降低钢中硫含量的主要措施是采用LF精炼脱硫.通过LF炉造高碱度还原性渣,降低钢液氧含量,控制合适的钢液温度,已生产出的X70钢硫质量分数在0.003 0%以下,X80钢硫质量分数在0.002 0%以下.     

硅钢超低硫工艺优化及控制实践

分析了冶炼超低硫硅钢时,转炉回硫的主要影响因素。结果表明,铁水初始硫含量、脱硫后残余渣量和原辅材料硫含量是影响回硫的主要因素。通过优化生产硅钢所用的原辅材料标准,改进铁水脱硫扒渣操作,转炉回硫量得到有效控制,使硅钢成品硫含量小于等于0.004%的比例由31.6%提高到98.4%,实现了超低硫硅钢的稳定生产。     

170 ~190tLF精炼过程脱硫影响因素分析

为了分析船板钢和低碳钢LF精炼过程脱硫效率,对各影响因素进行了分析研究,结果表明,在LF平均处理周期35 min以内,钢水中的硫脱除至0.010%以下,初始硫含量要低于0.027%;炉渣（FeO+MnO）含量控制在0.5%以下,碱度控制在4,Al2O3与MgO分别控制在20%和12%,脱硫效率最佳;硫含量脱除至0.010%以下,处理前钢水中的溶解氧尽量控制在16×10^-6以下,硫含量脱除至0.003%以下,钢水中的溶解氧尽量控制在5×10^-6以下;渣量控制在15～20 kg/吨钢,吹氩量控制在0.6～0.8m³/min比较适宜;前20 min内硫含量的降低速度最快,能够将钢水中的硫控制在0.010%以下,之后硫含量降低速度趋于平缓,为使硫脱至0.005%,精炼处理时间通常需要30 min以上。