30CrMnSi钢制壳体的近净锻造成形加工技术

采用温锻制坯与冷变薄拉深相结合的复合成形加工方法对30Cr Mn Si高强度钢制壳体进行了近净锻造成形研究。在合理制定了冷变薄拉深件图和温锻预制坯图的基础上,介绍了温锻制坯成形工艺过程和冷变薄拉深成形工艺过程,给出了温锻制坯模具的设计和冷变薄拉深成形的冲头和凹模芯设计应考虑的问题。     

典型精锻模设计实例

四、复合成形模锻 复合成形模锻指的是温、冷（或热、冷,或热、温）组合的成形方法,即先温（或热）成形,再冷整形,我们称为复合成形工艺。用该工艺可扬长避短,优势互补。它充分利用了热锻和冷锻各自的优点：热态下,金属塑性好,成形能力几乎是冷锻的4倍,流变应力是冷锻的1／5-1／3,因此,主要变形过程用热锻完成;     

温锻—冷精整综合成形技术及其应用

温锻成形的变形温度通常是在室温以上、完全再结晶温度以下的范围内。和热模锻相比,温锻工艺成形的产品不会发生强烈氧化,表面质量好,尺寸公差小,甚至可以直接成形零件的工作表面(且没有飞边),完全省去后续机加工,有效地节省了原材料。 纯冷锻成形虽然可以获得更高的表面质量和尺寸精度,但冷锻成形对变形材料及零件形状的要求比较苛刻。对常用的合金结构钢,只有当其w_c<0.45％时才宜采用冷锻成形,且只限于成形形状简单的零件。在多工步冷锻成形中,各工步之间通常要加入热处理工步,以消除冷作硬化。此外合金结     

变压器用片式散热器的冷滚压、冲压复合成形工艺

采用冷滚压、冲压复合成形工艺，解决了大型或特大型变压器散热片单纯采用冷冲压无法实现的难题；板片长度越长，滚压成形越好，冷滚压加工优势越明显。     

轴承钢不对称复杂件的温锻成形

将钢管套丝机易损零件——夹头爪（ＧＣｒ１５）由切削加工改为近似净成形的温锻成形，经工艺实验及数年生产应用，达到了省材、节能及提高生产率的目的，获得了明显的经济效益。     

全膜润滑金属成形工艺的有限元分析

针对求解润滑模型的方法只适用于轴对称和平面应变情况，提出了全润滑膜润滑和金属成形有限元法相结合的统一方法，既适用于稳态和非稳态的三维成形工艺，也适用于轴对称和平面应变情况。采用轴对称拉深成形实验，证明这种方法是正确的。该法大幅度增加了仿真的精度，且理论计算的润滑膜厚与实测值相一致。     

精锻成形技术60年的发展与进步

介绍了国内外热精锻、冷精锻、温精锻、冷／温精密锻造复合成形技术、分流锻造的特点和应用范围,并列举实例介绍其在实际生产中的应用。简要概述了国内外精锻成形技术的发展趋势。     

汽车轻量化中的管材内高压成形技术

简述管材内高压成形技术基本原理、历史和现状。内高压成形技术具有减轻重量、提高产品质量、降低生产成本、近净成形与绿色制造技术的独特工艺特点和技术、经济优势。内高压成形工艺的关键技术有:缺陷与控制策略技术、数值模拟技术、摩擦与润滑技术。内高压成形技术有待深入研究的问题有:管材力学性能测试方法、高压成形摩擦测定、高压成形件设计准则、模具设计关键技术。内高压成形技术的发展趋势是:双层管内高压成形;拼焊管内高压成形;内高压成形与连接复合。     

冷精锻新技术在我国的应用与发展

冷精锻技术基本概况 1．冷精锻技术的定义 我国加工行业，将正挤压、反挤压、复合冷挤压称为冷挤压，将镦粗加工称为冷镦。国际上将冷挤压和冷镦统称为冷锻。将钢材在室温以上到800℃的温锻和温挤压加工称为温锻。由于冷锻和温锻的变形机理完全相同，只是加工温度不同，所以又把冷锻和温锻统称为精密锻造。     

汽车差速器锥齿轮的温锻制坯/冷摆辗成形加工技术研究

为提高差速器锥齿轮的齿部强度和静啮合特性,达到少无切削加工及大批量生产的目的,采用温锻制坯、锻件余热退火与冷摆辗成形相结合的精密成形工艺生产差速器锥齿轮精锻件;对变形程度的分配、成形工艺参数的选择、高精度冷摆辗模具的设计与加工等关键技术问题进行了分析。结果表明,采用该工艺生产的差速器锥齿轮精锻件,较好地解决了差速器锥齿轮制造过程中存在的齿轮精度差、齿部强度低、模具寿命低、设备投资大等问题,为提高差速器锥齿轮的国产化率、减轻差速器的重量进而减轻汽车的自重等奠定了技术基础。     

锻模设计要点

正按照金属体积模锻中最后成形工步的成形方法,可以把体积模锻分为镦粗、镦挤、挤压及顶镦四种。另外金属还有许多局部成形方法,如辊锻、楔横轧、扩辗、摆辗、径向锻造、旋压、弯曲及精压等。塑性成形按金属材料温度分类有冷锻、温锻、热锻。按应力状态,塑性成形主要包括三类成形工艺:①低压应力开式模锻工艺。低压应力模锻成形包括镦粗和开式模锻(镦挤成形)。②高压应力闭式模锻和     

弧齿锥齿轮温锻成形工艺参数分析

采用刚塑性有限元法,分别就摩擦条件、坯料温度、模具预热温度、锻压速度等对弧齿锥齿轮温锻成形载荷的影响进行了仿真分析。分析结果表明:成形载荷随摩擦因数的增大而升高,随坯料温度、模具温度、锻压速度的升高而降低,且坯料温度较模具预热温度对成形载荷的影响更为显著。模拟结果可为弧齿锥齿轮温锻成形过程的模具设计、工艺方案制订等提供依据。     

板料成形快速仿真软件FASTAMP

FASTAMP是由华中科技大学塑性成形模拟及模具技术国家重点实验室自行设计开发，是专门的板料冲压成形快速分析软件。具有优秀的前后处理系统，包括兼容性极高的CAD数据接口、质量和速度俱佳的曲面网格剖分器、丰富的点／线／曲面／单元编辑功能，各种物理量显示，直观的FLD／WLD帮助用户进行工艺分析，     

基于SLS／SRW工艺的快速成形机研制

在传统的激光快速成形工艺的基础上,提出了利用选择性电阻焊（SRW）结合选择性激光烧结（sLS）进行快速成形的新方法并基于SIS及SRW技术研制了金属粉末快速成形样机。详细阐述了J10-SLS／SRW-Y180／DR5-B2525型快速成形机的机械结构和电气控制系统;讨论了该机的成形工艺以及目前所面临的问题及其解决方法。     

直齿锥齿轮精密锻造生产技术(下)

二、直齿锥齿轮锻造生产线设备选型 直齿锥齿轮锻造生产过程包括:预制坯制备、温(热)锻加热或冷锻前的退火软化、锻造成形及后处理等。所用设备类型根据工艺要求确定。 1.制备预制坯的设备选型 温锻成形温锻精整(两火两锻)、热锻成形温锻精整(一火两锻)及温锻成形冷锻精整工艺都是开式模锻造,锻造直齿锥齿轮的预制坯都是圆柱     

管件高压液力成形技术的发展综述

管件高压液力成形技术是一种先进异型管件制造技术,它利用高压液体使管件塑性成形,特别适合加工沿轴线管件截面形状连续变化的空心构件,目前已广泛应用于汽车零件的轻量化制造中.介绍了该工艺的技术原理、典型工艺、工装设备、材料及其成形性能、工艺分析方法、摩擦和润滑等方面.     

轿车三四档双联齿轮的冷锻成形工艺

本文介绍了轿车变速箱中的一个关键零部件——三四挡最联齿轮的冷态镦粗、挤压及冲孔的复合成形工艺。谈生产工艺自动化程度高，成形质量好，在很大程度上减少了锻后机加工的工作量，节约了大量的金属原材料及机加工成本。     

精密流动控制成形（FCF）成套技术开发及应用示范

由北京机电研究所完成的精密流动控制成形（FCF）成套技术，包括机械式阻尼成形技术、体积成形-板料成形复合技术和背压成形技术，是发达国家塑性成形技术在有色金属零件制造中的最新应用。其典型应用零件为安全气囊气体发生器和涡旋式压缩机涡旋盘其主要技术性能指标为：安全气囊气体发生器冷成形零件尺寸精度IT10级，表面粗糙度Ra1.6。     

冷／温锻复合成形技术及其应用（下）

四、温锻制坯、冷挤压成形加工实例 以某型摩托车起动机构中的主动齿轮温锻制坯／冷挤压成形加工为例。图4所示的起动主动齿轮是某型摩托车起动机构中的关键零件。它是一种典型的多台阶宽法兰轴类零件,其形状复杂、精度要求高、成形工艺性差,尤其是锯齿状内齿的加_丁极其困难。该内齿轮一般采用插齿加工方法,不仅需要订制特殊形状的内齿轮插刀,而且生产效率低、工艺流程长、生产成本高;间时金属切削加工方法的材料消耗大,其材料利用率仅有40％左右,难以满足摩托车工业的生产需要。     

螺旋叶片成形工艺新探索

传统螺旋叶片成形工艺存在着加工工装复杂、成形不完整、质量差、效率低等缺点，难以很好达到设计要求，严重影响产品的使用性能，制约了产品的整体技术进步。在对螺旋叶片成形过程和变形机理分析后，提出了全新、详尽的螺旋叶片拉伸成形工艺和方法，并设计制造了相对简单、适用、效率高、成形质量好的工装设备，较好地解决了压制成形工艺存在的种种弊端，经检测拉伸成形的各种参数达到了设计要求，很好地满足了产品的使用性能，使螺旋叶片成形技术上升到一个新阶段。