斗轮式工程船液压系统设计

分析研究斗轮式工程船的作业工况及作业方式的基础上,设计了挖掘装置的液压控制系统,针对液压工作装置的结构特点采取了合理的液压防护措施.     

混合动力变速箱液压系统设计与动态仿真

针对某款混合动力汽车变速箱设计出一个液压系统。以液压系统功能要求作为依据,经理论计算得到各个阀体的参数。根据液压系统设计方案原理图,采用模块化思想在仿真软件ITI-SimulationX环境下建立液压系统的动态仿真模型,并对每个阀体元件进行了动态性能仿真。通过仿真,验证了理论计算的正确性;同时对液压系统的供油调压和流量控制系统、制动器元件操控系统、冷却和润滑系统的压力和流量进行了动态分析。研究方法与结果可应用于混合动力汽车变速箱液压系统的设计。     

7500 t海上浮吊动力定位系统设计

以“蓝鲸”号7 500 t海上浮吊为研究对象,对浮吊船体的高低频运动及环境载荷进行数学建模,并考虑浮吊在作业时,导致其水平面运动与普通船舶有较大不同的吊重回转惯性力,分析浮吊在复杂海况下的动态响应.采用将吊重回转惯性力和动力定位系统相结合的方法,设计基于Kalman滤波的Mamdani模糊推理法的7 500 t浮吊动力定位系统,并进行了浮吊作业区域保持仿真实验,为今后巨型浮吊动力定位系统的研制提供了一些参考依据.     

深度混合动力变速箱液压系统设计与动态仿真

设计并仿真了某款车型的深度混合动力变速箱液压系统.根据变速箱液压系统功能需求对液压系统的液压源与主油路控制系统、换挡元件与驻车控制系统以及冷却润滑系统进行原理设计,并结合理论分析计算出各元件的参数.利用AMESim软件建立了液压系统动态仿真模型以及冷却润滑油路的流量分配模型,基于试验数据与仿真结果的比较验证了模型的正确性,对主油路建压特性与冷却润滑油路流量分配进行了动态仿真,结果表明,此设计满足液压系统的压力控制与流量需求.     

胶带机双动力合成系统研究与仿真分析

针对胶带机遇到设备故障、短路停电等状况时,出现重载启动的现象,提出了建立双动力合成系统解决问题,对此系统的工作原理作了简要研究,并进行了相应的仿真分析,从而保障设备平稳运行。     

航天用高精度快换定位系统设计原理及仿真分析

航天精密零件高精度和一致性的要求推动了高精度快换定位技术的发展,各类快换定位产品层出不穷,种类繁多。通过研究快换定位系统的精密重复定位原理、快速换装原理、定位可靠性和材料可靠性设计等快换定位系统设计中的关键技术,系统分析当前快换定位系统的设计原理。     

适用于锚泊浮台的波浪能供电装置液压系统设计

以波浪能发电为代表的海洋可再生能源发电技术具有广阔的应用前景,"就地取能,海能海用"是波浪能发电技术的一大特色。将波浪能发电装置集成于在我国南海布放应用的锚泊信息浮台,并且重点开展适用于锚泊浮台波浪能供电装置的液压系统研制,设计液压能量转换系统,制定系统运行控制策略,同时,提出工作模式控制系统的实现方案。液压系统能够自动实现发电模式、生存模式、故障模式之间的切换,系统保护等工作的监控及反馈信息上传。提出了适用于锚泊浮台的波浪能供电方案,具有重要的理论意义和应用价值。     

基于模型预测的动力定位控制系统体系结构及仿真

以“981”深海半潜式钻井平台为研究对象,根据国际海事组织和各大船级社对动力定位系统的安全规范要求,进行了DP-3级动力定位控制系统的总体方案设计.首先详细阐述了动力定位控制系统的硬件组成和结构及软件功能和层次,然后给出了平台的低频运动方程及基于模型预测的控制算法和控制器的具体设计方案及参数设置方法.最后建立了半实物仿真系统,进行了平台的作业工况和待机工况的动态模拟,通过仿真实验调试和验证了系统的硬件设备和软件方法.     

基于ADVISOR二次开发的混合动力系统设计与仿真研究

通过建立后驱整车动力学方程,对ADVISOR进行二次开发,创建了混合动力汽车后驱动力系统模型和整车控制模型,并将中国城市公交典型工况导入ADVISOR,进行了动力性能和燃油经济性能的仿真和分析。仿真结果表明,混合动力汽车与原车型相比,燃油经济性有较大的提高,动力性也能达到设计要求,该混合动力系统具有很好的可行性。这为试验样车的开发提供了技术支持,有助于缩短混合动力汽车的研发周期、减少研发成本。     

电动汽车动力性能仿真分析

为了使电动汽车满足动力需求,需要对其动力性能做深入的研究.以车辆系统动力学为理论基础,基于ADVISOR软件,建立了汽车部件和整车模型.选择道路循环工况,设置加速性能和爬坡性能的测试参数,运行仿真,并对仿真结果进行分析,分析结果表明电动汽车的动力性符合实际工作要求.在电动汽车设计和开发阶段,采用该研究方法得到的仿真结果,可以作为设计人员重要的参考依据.     

潮流能电站四点式锚泊定位系统设计研究

海洋结构物在海洋中的定位有多种方式,文章利用新型锚泊系统,采用锚-锚固链-浮筒-连接链(含弹簧)-电站的连接形式,对海洋结构物定位的可行性进行了探索。文章首先根据电站锚定位置的气象和水文资料,应用相关规范和Fluent软件分别计算出风浪流载荷和水轮机的作业载荷;然后利用得到的结果,结合悬链线理论初步选出锚固链相关参数的选取范围;而后,编写基于Excel表格的VBA程序,对设计参数进行详细计算分析,筛选出最优设计参数,确定最终的选取方案。     

水下系泊监测平台动态响应的计算模型与数值模拟

基于Hopkinson冲击载荷理论,针对水下系泊监测平台在水流作用下的动态响应,考虑系泊缆的垂度效应,采用等效弹性模量法修正拉力和弦向作用力之间的差异,建立了水下系泊监测平台的计算模型和数值分析模型。利用水力学理论、海洋工程结构力学理论以及流固耦合的方法分别对计算模型和数值分析模型进行求解,研究了浮体在水流作用下的动态响应特性。结果表明,浮体会产生较大的垂荡位移和横荡位移,横荡位移很快趋于平稳,垂荡位移受水流涡激升力的影响会产生振动。     

小型救助船舶主动式液压互联悬架系统的设计与仿真

传统小型救助船舶悬架系统一般采用被动式弹簧阻尼悬架,船舶的舒适性和操纵稳定性较差,应用范围具有局限性.针对这一问题,提出一种新型主动式液压互联悬架系统.该悬架系统充分利用互联的液压回路,削弱波浪对救助船舶本体造成的冲击和振动,并能主动地调节船体姿态,以提高救助船舶对波浪的适应能力.基于AMESim平台,搭建液压悬架系统...     

汽车电控电动助力转向系统的动态仿真分析

汽车转向系统是影响汽车操纵稳定性、主动安全性和舒适性的关键部件。应用VB、SolidWorks混合编程技巧,通过图形交互手段方便快速地改变汽车EPS系统设计的原始数据和条件,实现对计算过程的引导和控制,方便分析原始数据的改变对系统基本特性的影响。通过汽车EPS系统运动学和动力学仿真,将助力转向过程可视化。     

某供弹动力系统设计仿真研究

某高炮无链供弹动力系统是自行研制产品,采用单泵多执行机构液压动力源,需要根据自动机射速协调工作,频繁快速启、制动和堵转,其并联执行元件动作相互交叠,动态响应不易预测。为了解系统的动态特性,利用AMESim仿真软件平台,依据无链供弹系统的特点,建立了供弹动力系统液压回路模型,研究了系统参数对动力机构动态响应的影响,在此基础上进行了系统参数优化匹配和蓄能器的选择及测试试验。试验验证了仿真结果,表明动力系统供弹及时可靠,节能效果显著,为高炮供弹动力系统的设计、改进及调试提供了理论依据。     

某供弹动力系统设计仿真研究

某高炮无链供弹动力系统是自行研制产品,采用单泵多执行机构液压动力源,需要根据自动机射速协调工作,频繁快速启、制动和堵转,其并联执行元件动作相互交叠,动态响应不易预测。为了解系统的动态特性,利用AMESim仿真软件平台,依据无链供弹系统的特点,建立了供弹动力系统液压回路模型,研究了系统参数对动力机构动态响应的影响,在此基础上进行了系统参数优化匹配和蓄能器的选择及测试试验。试验验证了仿真结果,表明动力系统供弹及时可靠,节能效果显著,为高炮供弹动力系统的设计、改进及调试提供了理论依据。     

基于仿真的船舶分段建造动态空间调度

为缩小船舶分段空间调度计划与实际作业安排之间的差别,提出了一种基于仿真的船舶分段建造动态空间调度方法。针对分段建造的不同阶段,在分析影响因素的影响形式基础上提出了动态调整策略,包括定位延时策略、进度控制策略和吊运等待策略,调整分段建造过程以适应影响因素的作用。构建了船舶分段建造仿真模型,实现了分段建造在影响因素作用下动态空间调度的仿真。以实际数据为输入进行仿真分析,结果表明,该方法制定的调度计划与实际作业情况接近,且能够为分段生产计划优化调整提供指导。     

基于PLC的钢筋笼焊点动态定位控制系统

为了提高钢筋笼焊点焊接过程中焊枪稳定性，进而提升焊点焊接质量，设计了一种基于PLC的钢筋笼焊点动态定位控制系统。根据钢筋笼动态焊点运动规律，制定了焊点动态定位原理，设计了钢筋笼焊点动态定位系统气动原理图，描述了焊点动态定位系统工作过程,在此基础上对PLC控制系统的硬件和软件进行了设计。该系统有自动控制和手动控制两种模式，自动控制模式下可实现对动态焊点的捕捉、跟随焊接、回原点等循环运动控制,焊接动作稳定；可根据钢筋笼形状、桩径大小，对焊点动态定位系统作出适当调整,灵活性好、适应性强。     

全球定位系统的定位误差分析

较详细分析了全球定位系统定位的主要误差源,并对标准定位服务(SPS)和精密定位服务(PPS)的伪距等效误差(UERE)做了较详细的介绍,使读者了解到误差在实际应用中的影响和校正误差的必要性.     

板坯连铸机动态轻压下液压伺服系统建模与仿真分析

在板坯连铸机轻压下控制系统中,液压伺服系统的性能直接影响系统的控制精度和铸坯的内部质量。为了提高轻压下液压伺服系统的设计质量,优化元件选型,节省设计成本和开发周期,笔者通过对板坯连铸机动态轻压下液压伺服系统各组成部分的分析,建立各组成部分的数学模型,推导出在位置控制方式下的传递函数。然后利用Matlab(Simulink)进行动态仿真,确定最优控制参数,优化系统。仿真结果和工程应用表明,该伺服控制系统能很好地满足动态轻压下技术的快速响应性,具有良好的稳态精度,使铸坯中心疏松和中心偏析得到明显改善。